Окт
2012

ФОРМОВАНИЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Непосредственным изготовлением железобетонных изделий занимается формовочный цех. Сюда поступают арматура и бетонная смесь. Задача формовщиков заключается в том, чтобы получить высококачественное изделие. Для этого при укладке бетонной смеси должны быть обеспечены: проектное положение арматуры и закладных частей; необходимая толщина защитного слоя; хорошее заполнение формы в целом, а также промежутков между стенками формы и арматурой и между отдельными стерж: нями; плотность и однородность бетона; требуемый характер поверхности бетонного изделия. X Независимо от принятого вида технологического процесса последовательность операций при изготовлении сборного железобетона такова: подготовка формы к работе; укладка арматуры; укладка бетонной смеси; уплотнение бетонной смеси; тепловлажностная обработка изделий; распалубка и складирование изделий.


Окт
2012

РАСТВОРОМЕШАЛКИ

Для изготовления некоторых видов особо тонкостенных конструкций (панелей), а также для офактуривания лицевой поверхности некоторых железобетонных изделий применяются растворы, которые приготовляются в растворомешалках.
В растворах отсутствует крупный заполнитель и вследствие этого водопотребность растворных смесей выше, нежели бетонных, по этой же причине растворомешалки работают по принципу принудительного перемешивания. Эти смесители представляют собой неподвижное корыто (или емкость иной формы) с валом на продольной оси. На валу насажены лопасти, лопатки или кулачки специальной формы.
Порядок загрузки компонентов в растворомешалку такой же, как и в бетономешалку. Существуют стационарные и передвижные растворомешалки. Стационарные растворомешалки емкостью 150 и 750 л (С207 и С209) предназначены для смешивания как строительных растворов, так и массы для шлаковых блоков. Техническая характеристика растворомешалок приводится в табл. Ю.
На рис. 31 представлена кинематическая схема передвижной Растворомешалки емкостью 150 л со скиповым подъемником. Во вРемя обслуживания растворомешалки нужно особое внимание Уделять смазке подшипников и уплотнению главного вала, разменного в торцовых стенках барабана, так как при недоста
Таблица 10


Рис. 31. Кинематическая схема передвижной растворомешалки электродвигатель; 2 тексропная передача; 3 первая пара цилиндрических шестерен; 4 вторая пара цилиндрических шестерен; 5 корпус растворомешалки; 6 перемешивающие лопасти; 7 главный вал; 8 штурвал механизма опрокидывания; 9 пара цилиндрических шестерен механизма опрокидывания; 10 втулочнороликовая цепь; 11 звездочка; 12 фрикционный механизм; 13 верхний вал, на котором насажены барабаны; 14 ковш; 15 трос для поднятия ковша; 16 подшипники главного вала точной смазке и плохом уплотнении в подшипники проникает раствор и приводит их быстро в негодность. К управлению растворомешалками допускаются только лица, прошедшие обучение по управлению строительными машинами и инструктаж по правилам техники безопасности.


Окт
2012

СВОЙСТВА БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

Бетоном называется искусственный камень, полученный в результате твердения смеси вяжущего вещества, воды и каменных заполнителей естественного или искусственного происхождения.
В зависимости от объемного веса бетоны разделяются на особо тяжелые (с объемным весом выше 2 600 кг/м3), тяжелые (с объемным весом 2 200-2600 кг/м5), легкие (с объемным весом 1 200И 800 кг/м3) и особо легкие (с объемным весом менее 1200 кг. Существенной физической характеристикой бетона является его плотность, т. е. степень заполнения данного объема бетона твердым веществом. Плотность бетона обусловливает почти все основные его свойства прочность, морозостойкость, водонепроницаемость, стойкость в условиях агрессивных вод, звуко и теплопроводность.
Наиболее важным показателем механических свойств бетона является его прочность (марка бетона). Марка бетона определяется пределом прочности при сжатии образцов бетонов в виде кубиков размером 20X20X20 см в возрасте 28 суток нормального твердения.
Прочность бетона при сжатии зависит от прочности отдельных его составляющих цементного камня и заполнителей, от прочности сцепления их между собой, а также от плотности бетона в целом.
Бетон огнестойкий материал. На его прочность мало влияет температура до 500°. Кроме того, бетон благодаря своей плотности обладает малым водопоглощением и поэтому достаточно морозоустойчив.
Обычные бетоны (тяжелые) обладают весьма высоким коэффициентом теплопроводности (свыше 1,5 ккал/м час град) и в случае применения в ограждающих конструкциях нуждаются в дополнительном слое эффективного теплоизолирующего материала. Регулируя количество пор и их характер можно получить бетоны с хорошими теплоизоляционными свойствами и одновременно с достаточной прочностью для применения их в ограждающих конструкциях.
Бетонная смесь формуется, поэтому из бетона и железобетона можно готовить изделия и конструкции любой формы и весьма крупных размеров.
Бетон имеет и недостатки, основным из которых является плохая сопротивляемость растягивающим усилиям.
Предел прочности бетона при растяжении значительно ниже предела прочности при сжатии. Поэтому в изделиях, работающих на изгиб, у которых нижняя зона подвергается растяжению, а верхняя сжатию, низкая прочность бетона при растяжении приводит к разрушению. Чтобы избежать этого, необходимо в растянутую зону ввести такой материал, который мог бы усилить сопротивляемость изделия растяжению. Таким материалом является сталь, которая воспринимает в изделии растягивающие усилия. Сочетание стали с бетоном, совместно работающих в конструкциях, называется железобетоном.
Железобетон обладает высокой сопротивляемостью статическим и динам(14еским нагрузкам. Совместная работа бетона и стальной арматуры обусловлена следующими их свойствами: прочным сцеплением бетона и арматуры, близкими значениями температурных коэффициентов линейного расширения бетона (0,00001) и ста„1И (0,000012), благодаря чему сцепление между арматурой и бетоном при температурных деформациях не нарушается.


Сен
2012

СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ БЕТОНА

В качестве вяжущих веществ в обычном бетоне применяются различные виды портландцемента и получаемые на его основе смешанные цементы шлакопортландские и пуццоланово-портландские. Могут также применяться специальные виды портландцементов пластифицированные, гидрофобные, сульфатостойкий, белые и цветные.
Цемент представляет собой мелкий порошок с объемным весом в рыхло насыпанном состоянии 1 1001 200 кг/ж3, полученный в результате тонкого измельчения клинкера с обязательной добавкой при помоле 23% гипса для регулирования сроков схватывания. Допускается добавка к клинкеру при его помоле до 10°/о песка, извести или до 15% доменных шлаков, пемзы и других активных минеральных веществ. В смешанных цементах количество вводимых добавок при помоле гранулированных шлаков, активных гидравлических веществ может быть значительно выше.
Цементы оцениваются по основным показателям, определяющим их активность (марка цемента), сроки схватывания, тонкость помола и пр. Марка цемента характеризует его прочностные свойства. Она устанавливается на основании испытаний стандартно приготовленных образцов из цементного раствора (цемент : нормальный песок1:3) в возрасте 28 суток нормального твердения.
Для этого из цементного раствора делают кубики размером 7X7X7 см, дают им затвердеть и после определенной выдержки (обычно в возрасте 28 суток) испытывают под прессом, доводя образцы до разрушения. Величину разрушающей нагрузки в кг (нагрузку узнают по показаниям манометра на прессе) делят на площадь поперечного сечения образца, выраженную в см2, и получают показатель предела прочности при сжатии, являющийся одновременно показателем марки цемента.
Цементы в зависимости от прочности делятся на марки: 200, 250, 300, 400, 500 и 600.
Большое влияние на качество цемента оказывает тонина его помола. При дополнительном помоле цемента заводского производства повышается его активность, ускоряется рост прочности в раннее время при твердении в естественных условиях и при тепловой обработке. Такой дополнительной активизацией цемента может быть достигнуто снижение его расхода в бетоне. В этом случае тонина помола определяется остатком на стандартных ситах № 021 и № 0085.
Почему же сразу не молоть цемент такой тонины на цементных заводах, зачем его домалывать на заводах потребителях.
Это объясняется тем, что цемент со временем под действием влаги и углекислоты воздуха теряет часть своих вяжущих свойств. Естественно, чем больше будет площадь контакта с воздухом, т. е. чем тоньше измельчение, тем скорее снизится активность цемента. Вот почему цемент выгоднее домалывать непосредственно перед его использованием.
Не следует также делать больших запасов обычного цемента, так как даже в хороших условиях хранения он частично теряет прочность. Так, например, при хранении в течение 3 месяцев потеря прочности достигает 20е/», при хранении в течение 6 месяцев 30%, при хранении в течение 1 года 40°/°.
Перед тем как использовать обычный портландцемент, лежавший длительное время, его нужно испытать на прочность.
Только гидрофобный цемент, состав которого был разработан советскими учеными, способен выдерживать длительное хранение во влажной среде без снижения активности.
Заполнители
В качестве заполнителей применяются естественные или искусственные каменные материалы, отвечающие по своим техническим свойствам и характеристикам определенным требованиям ГОСТ.
Различают два основных вида заполнителей: плотные каменные породы, или материалы с объемным весом в куске в сухом состоянии не менее 1 700 кг/м3, применяемые для обычных (тяжелых) бетонов, и пористые с объемным весом менее 1 700 кг/м3 для легких бетонов.
В зависимости от величины зерен заполнители делятся на крупные (гравий и щебень) с размером зерен или кусков более 5 мм и мелкие (песок) с размером зерен от 0,15 до 5 мм.
Гравий это камень, встречающийся в природе в виде россыпей в состоянии естественного измельчения. Величина его кусков колеблется от 5 до 100 мм и выше в поперечнике.
Ценность гравия заключается в том, что его не надо дробить это удешевляет изготовление бетонных изделий.
К недостаткам гравия нужно отнести окатанную форму его зерен и состояние поверхности. Под влиянием ветра, воды и прочих атмосферных условий зерна гравия истираются и поверхность их делается гладкой. В результате удельная поверхность зерен гравия уменьшается, и сцепление его с цементным камнем слабее нежели угловатого и шероховатого щебня.
Щебень это искусственно размельченный путем дробления камень песчаник, известняк, гранит и др.
Горные породы, служащие исходным сырьем для крупного заполнителя бетонов, имеют различные показатели свойств по прочности, плотности, минералогическому строению и др.
Ниже приводятся средние значения пределов прочности на сжатие в кг/см2 некоторых горных пород.
Базальт…….. 2 0003 000
Диабаз …….. 1 9002 500
Порфир…….. 1 5002 800
Гранит……. 1 2001 500
Известняк прочный . 400 1 000
Известняк слабый . . . 150300
Гравий и щебень разделяются по величине зерен и кусков следующим образом (табл. П.
Таблица 1

Для бетона сборных конструкций и изделий применяются в зависимости от размера сечений и конструкции изделий гравий и щебень следующих фракций по крупности 3(5) 10; 1020; 2040 и 4070 мм.
Только сортовой гравий трех первых классов по крупности потребляется заводами железобетонных изделий в том или ином сочетании.
В железобетонных конструкциях с тонкими стенками (до 25 мм), в многопустотных настилах и в изделиях с многорядной арматурой применяется крупный заполнитель с размером зерен 3(5) 10 мм. В железобетонных изделиях с толщиной ребер или стенок от 25 до 80 мм и с наименьшим расстоянием между стержнями арматуры 20 мм используется заполнитель с размером, зерен 520 мм. И, наконец, в крупных изделиях, в таких, как колонны, балки, фундаментные плиты и блоки, где расстояние между стержнями арматуры превышает 30 мм, применяется заполнитель с размером зерен до 40 мм.
Основные требования к гравию и щебню следующие: прочность гравия должна обеспечить возможность получения бетона с прочностью, на 50% превышающей заданную; прочность щебня осадочных пород должна быть не менее чем в 1,52 раза выше 80 Ретина а прочность щебня изверженных пород не менее U кг/см2. Пустотность гравия и щебня (пространство между Дельными частицами) не должна превышать 45%. Содержание слабых зерен из камней другой породы должно составлять не более 10%, отмучиваемых примесей не более 2% по весу, а лещади (плоского камня) не более 15%.
И гравий, и щебень должны поступать на завод очищенными от мелкой каменной пыли и особенно от глины. Глина оказывает особенно вредное влияние на качество бетона, так как под влиянием влаги она разбухает и в изделии могут появиться трещины.
Для изготовления легких бетонов используются в качестве заполнителей шлаковая пемза, термозит, керамзит и прочие легкие материалы, получаемые искусственным путем.
Керамзит при объемном весе от 300 до 900 кг/ж3 имеет сравнительно высокую прочность от 50 до 200 кг/см2.
Песок это мелкий заполнитель, в большинстве своем состоящий из прочных кварцевых зерен размером от 0,15 до 5 мм. Песок вместе с цементом и водой образует раствор, который заполняет пустоты между зернами крупного заполнителя, а также покрывает их с поверхности, чем обеспечивается связность массы и монолитность отвердевшего бетона.
Песок бывает морской, речной, овражный и горный. Горный песок образовался в результате выветривания горных пород и зерна его имеют угловатую форму, благодаря чему возрастает сцепление с цементным камнем. Но примеси глины, ила и пыли в песке сильно снижают его качество.
Песок овражный это тот же горный песок, занесенный в овраги водой, но только в нем несколько отмыта пыль и глина.
Морской и речной пески плохи тем, что зерна этих песков отшлифованы водой, сделались гладкими и очень мелкими, поэтому для их цементирования требуется цемента больше, чем для песка крупного и угловатого.
По требованиям ГОСТа объемный вес кварцевого песка должен быть не менее 1 550 кг/ж3. Вода.
Для затворения бетонной смеси может быть применена любая природная вода, не содержащая значительного количества солей (более 5 000 мг1л), особенно сульфатных (более 2 700 мгл), кислотных соединений (не дают покраснения синей лакмусовой бумажки) и органических примесей. В условиях стационарного завода лучше всего использовать водопроводную воду.
Недопустимы для затворения бетонной смеси болотная вода, богатая органическими примесями, а также сточные и фабричные воды с примесями кислот. Морская вода, содержащая соли в допустимых пределах (не свыше 5 000 мг1л), может быть использована для затворения бетонной смеси.


Окт
2012

Cопротивляемость формованию.

Для определения удобоукладываемости жестких бетонных смесей применяется технический вискозиметр, схема которого приведена на рис. 24. В середине основного цилиндра формуется конус из бетонной смеси. Кольцо устанавливается на такой высоте от дна цилиндра, чтобы в образовавшийся зазор могли пройти куски крупного заполнителя, входящего в состав бетонной смеси (в конструкции предусмотрено четыре положения кольца, при которых образуются зазоры 70, 50, 30 и 10 мм).
Штанга с диском опускается на конус, после* чего одновременно включается вибратор и секундомер. Бетонная смесь от вибрации расплывается, заходит в кольцевую щель между цилиндром и кольцом и занимает определенный уровень. Диск со штангой при этом опускается, и когда нанесенная на штанге риска совпадет с верхней плоскостью втулки, вибратор и секундомер выключают. Продолжительность опускания штанги в секундах и будет характеризовать степень жесткости или удобоукладываемость испытуемой бетонной смеси1.
Существует также упрощенный способ определения подвижности бетонной смеси, разработанный профессором Б. Г. Скрамтаевым (рис. 25). Конус без дна вставляет

Рис. 24. Технический вискозиметр для определения удобоукладываемости жестких бетонных смесей виброплощадка; 2 вибратор; 3 цилиндр; 4 кольцо; 5 распорки; 6 конус; 7втулка; 8 штанга с диском; 9 риска

Рис. 25. Упрощенное определение удобоукладываемости бетонной смеси (по способу проф. Б. Г. Скрамтаева)
бетонная смесь до вибрирования; 2 бетонная смесь после вибрирования; 3 конус;. 4 форма
Цилиндрический сосуд и набивается бетонной смесью в таком же порядке, как и при определении подвижности смеси по осадке конуса. Затем оба сосуда устанавливаются на виброплощадку. Конус снимается, и включается вибратор. Время, за которое отформованный конус примет цилиндрическую форму в сосуде, и будет характеризовать подвижность бетонной смеси.
Применение жестких бетонов дает большую экономию цемента и значительно сокращает время тепловой обработки изделий. Поэтому сейчас стараются переходить на изготовление железобетонных конструкций и деталей из жестких бетонных смесей с удобоукладываемость 60, 80, 100 секунд и более. Однако перейти повсеместно на работу со смесями повышенной жесткости не представляется возможным, так как для их уплотнения требуется специальное формовочное оборудование. Как правило, это мощные вибраторы с повышенной амплитудой и большой частотой колебаний.
На заводах железобетонных изделий осуществляются обычно две схемы компоновки бетоносмесительных цехов одноступенчатая и двухступенчатая. При одноступенчатой схеме компоненты сухой смеси крупный заполнитель, песок и вяжущее подаются на необходимую высоту и оттуда перемещаются к бетономешалке под действием собственного веса. Эта схема наиболее распространенная, так как требует минимума механизмов, незначительной площади, упрощает обслуживание агрегатов и легко поддается автоматизации. Единственным ее недостатком является сложность строительной конструкции.
Работа по этой схеме осуществляется в следующем порядке (рис. 26).
Из сырьевого цеха заполнители поступают по транспортеру 1 через распределительное устройство 2 в бункера 3, где и создается соответствующий запас. Цемент подается шнеком либо элеватором, или, как в данном случае, сжатым воздухом, по трубопроводу 4 через циклоны 5 в бункера 6. Отработанный воздух очищается в фильтре 7. Цемент и заполнители подаются в заданном соотношении дозаторами 8 через распределительное устройство 9 в бетономешалки 10. Туда же подаются через дозировщики 11 по трубопроводу 12 вода для затворения бетонной смеси и предусмотренные добавки.
Бетонная смесь выгружается через раздаточный бункер 14 в автосамосвал 13 или на транспортерную ленту 15, подающую бетонную смесь к месту формовки.
На малых предприятиях железобетонных изделий бетоносмесительные цехи компонуются по двухступенчатой схеме (рис. 27), требующей большой площади, потому что, кроме дозаторов и бетономешалок, дополнительно устанавливают подъемники, осуществляющие вторичный подъем компонентов.
Вначале заполнители подаются транспортером 1 в промежуточный бункер 2. Затем из этого бункера заполнители
Рис. 26. Схема компоновки бетоносмесительного цеха
транспортер; 2 распределительное устройство; 3 бункера для заполнителей; 4 трубопровод; 5 циклон; 6 бункера для цемента; 7 фильтр; 8 дозаторы; 9 распределительный бункер; 10 бетономешалки; 11 дозировщики для воды и барды; 12 водопровод; 13 самосвал для приема товарного бетона; 14 бункер выдачи бетонной смеси; 15 транспортер для подачи бетонной смеси к месту формовки в ковш 3 скипового подъемника, который доставляет компоненты в бетономешалку 4.
В момент разгрузки бетономешалки бетонная смесь по лотку 5 скатывается в опрокидывающуюся вагонетку 6 или в другой какой либо контейнер для транспортирования бетонной смеси.
Качество бетонной смеси и раствора зависит во многом от тщательности перемешивания компонентов, но, с другой стороны, перемешивание не должно длиться слишком долго. Этим двум основным условиям и должны отвечать смесительные машины.


Окт
2012

БЕТОНОМЕШАЛКИ

В подавляющем большинстве на отечественных заводах железобетонных изделий применяются бетономешалки периодического действия двух типов:
а) с перемешиванием при свободном падении компонентов (гравитационного действия);
б) с принудительным перемешиванием.
В Советском Союзе выпускаются бетономешалки перемешивания при свободном падении компонентов производственной емкостью в 100, 250, 425, 1 200 и 4 500 л и с принудительным перемешиванием емкостью 250, 500 и 1 000 л. Основной характеристикой бетономешалок является загрузочная емкость смесительного барабана. Загрузочная емкость смесительного барабана равна сумме объемов сухих компонентов смеси, загружаемых в барабан на один замес.
Геометрический объем барабана в 2,25 3 раза больше объема загружаемых компонентов.
Бетоносмесительные машины перемешивания при свободном падении компонентов делятся на 2 группы: машины, у которых ось вращения барабана не меняет положения, и машины, у которых ось вращения барабана при выгрузке наклоняется. Для лучшего перемешивания бетонной смеси у машин со свободным падением материала внутри барабана поставлены по винтовой линии навстречу друг другу лопасти, которые направляют перемешиваемый материал во время вращения барабана к его середине. Барабан для предохранения от износа имеет внутри защитные листы, которые крепятся к корпусу и могут быть легко заменены.
На рис. 28 изображена схема бетономешалки С221 с не наклоняющейся осью вращения емкостью 1 200 л, разгружающейся с помощью приводного лотка. В момент разгрузки лоток одним концом погружается в барабан через центральное отверстие, и смесь, поднятая лопастями, попадает на наклонный лоток и вытекает наружу.
В настоящее время на заводах железобетонных изделий Устанавливаются бетономешалки перемешивания при свободном



Рис. 27. Двухступенчатая схема компоновки бетоносмесительного цеха
подающий транспортер; 2 промежуточный бункер; 3 ковш скипового подъемника; 4 бетономешалка; 5 лоток выдачи бетонной смеси; 6 опрокидывающаяся вагонетка для транспортирования бетонной смеси к месту формовки
Рис. 28. Схема устройства бетономешалки С221
барабан для перемешивания; 2 приемный бункер; 3 механизм выгрузки бетонной смеси; 4 электродвигатель с передаточным механизмом; 5 станина; 6 вибратор; 7венцовая шестерня барабана; 8 водяной кран; 9 механизм открытия крана

Рис. 29. Бетономешалка с пневматическим приводом для опрокидывания
смесительный барабан; 2 электродвигатель; 3 редуктор; 4 ведущая шестерня; 5 зубчатый венец барабана; 6 пневмоцилиндр; 7 клапан; 8 и 10 электромагниты; 9рукоятка для ручного управления падении компонентов с пневматическим приводом для опрокидывания (рис. 29).
Смесительный барабан 1 приводится в движение от электродвигателя 2 через редуктор 3, на выходном валу которого сидит шестерня 4, находящаяся в постоянном зацеплении с зубчатым венцом 5 барабана бетономешалки.
Для выгрузки замеса из барабана последний опрокидывается на 60° с помощью пневматического привода. Воздух давлением 3 5 ати, подаваемый в нижнюю полость цилиндра 6, приводит в’ движение поршень со штоком (в это время верхняя полость цилиндра сообщается с атмосферой), поворачивая барабан на шарнирных опорах. Такая система пневматического привода с противодавлением упрощает схему и уменьшает количество механизмов в цепи управления приводов.
Переключение привода с воздушной магистрали низкого давления на магистраль высокого давления производится клапаном 7, сблокированным с электромагнитом 8 при дистанционном управлении или с рукояткой 9 и электромагнитом 10 при ручном. В бетономешалках при свободном падении компонентов процесс перемешивания ускорить нельзя. Если увеличить, к примеру, количество оборотов бетономешалки, то часть материала в результате увеличившейся центробежной силы прижмется к стенкам барабана и совсем не будет участвовать в перемешивании.
При уменьшении скорости вращения барабана бетономешалки процесс перемешивания замедляется во времени. Соответствующими расчетами и долголетним опытом установлена оптимальная скорость вращения для барабана бетономешалки перемешивания при свободном падении компонентов. Пластичные бетонные смеси (со значительным содержанием воды) перемешиваются быстрее, жесткие смеси требуют для равномерного перемешивания больше времени и энергии.
Производительность бетономешалок во многом зависит от сортности и однородности заполнителей. Поэтому особое внимание нужно уделить очистке и фракционированию заполнителей.
В последнее время для очистки и сортировки заполнителей начали применять пневматические установки*. Это обычный бункер, в который заполнитель подается сверху транспортером. Во время падения заполнитель сбоку обдувается воздухом, вырабатываемым вентилятором. Подхваченные сильной струей воздуха, имеющие меньший удельный вес примеси отклоняются, попадают на наклонный отражательный лист и удаляются через отверстие, а чистый заполнитель ссыпается в бункер. Путем регулирования скорости воздушного потока и положения отражательного листа можно получить чистый заполнитель нескольких фракций.

Таблица 8
Продолжительность перемешивания зависит от емкости бетономешалки и подвижности бетонной смеси (табл. 8). Цикл работы бетономешалки состоит из трех операций: загрузки, перемешивания и выгрузки.
Загрузка производится во время вращения барабана в следующей обязательной последовательности: вначале заливают определенные порции воды и ускорителя твердения, если такой предусмотрен технологией, затем засыпают песок и цемент и, наконец, щебень или гравий.
Опытным путем установлено, что при такой последовательности загрузки компонентов затрачивается минимум времени для их перемешивания и получается хорошая однородная масса.
Пылевидные и глинистые примеси не всегда равномерно распределяются в заполнителях и часто обволакивают зерна песка и гравия прочной пленкой. Такие заполнители либо не применяются совсем, либо используются при обычной загрузке компонентов в бетономешалку. Причем предполагают, что во время перемешивания бетонной смеси произойдет обдирание пленки.
Однако это предположение оказалось необоснованным. Поэтому, чтобы не допустить снижения прочности бетона и исключить предварительную промывку заполнителей, обеспечив в то же время надежное обдирание пленки с зерен песка, щебня и гравия, порядок загрузки составляющих в бетономешалку нужно изменить. При наличии прочной пленки на щебне или гравии вначале, как и раньше, в бетономешалку заливается вода, а затем загружается заполнитель (песок, гравий или гравийно-песчаная смесь). После загрузки этих материалов в течение 20-30 сек. производится перемешивание, во время которого и происходит обдирание пылевидной и глинистой пленки с зерен заполнителей. По истечении указанного времени засыпается цемент и перемешивание продолжается 50-70 сек. (в зависимости от подвижности бетонной смеси).
Продолжительность перемешивания для жестких бетонных смесей в бетономешалках перемешивания при свободном падении компонентов должна быть увеличена примерно в 2 раза по сравнению с продолжительностью перемешивания пластичных бетонах смесей. Необходимо заметить, что для бетона с легким заполнителем время перемешивания также увеличивается. Это и понятно, ибо со снижением веса компонентов снижается и интенсивность их перемешивания.
Хорошо перемешанную массу можно определить по внешнему виду. Она должна иметь однотонный цвет и не расслаиваться. При выгрузке расслоенной массы из бетономешалки вначале пойдет крупный заполнитель, а затем потечет раствор.
Объем замеса бетонной смеси меньше суммарного объема сухих компонентов, так как происходит их уплотнение. В результате объем смешанных компонентов при выгрузке из бетономешалки составляет 0,650,7 от объема компонентов при их загрузке. На стенках бетономешалки также остается часть бетонной смеси.
Следовательно, производительность бетономешалки нельзя считать по ее полезной загрузочной емкости, а нужно вводить соответствующую поправку. При расчете реальной производительности бетономешалок пользуются формулой
Емкость смесительного барабана по разгрузке в л; В коэффициент выхода бетонной смеси (0,650,7); t продолжительность цикла перемешивания одного замеса в сек.
Приготовление жестких бетонных смесей в обычных бетономешалках перемешивания при свободном падении компонентов занимает много времени, и смесь получается низкого качества. Для приготовления жестких бетонных смесей в настоящее время Славянский завод строительных машин выпускает специальные противоточные бетономешалки принудительного перемешивания емкостью 250 л типа С371 и емкостью 500 л типа С355. Они предназначаются для заводов и полигонов, изготовляющих железобетонные изделия с крупностью заполнителя не более 30 мм.
Техническая характеристика этих бетономешалок приводится в табл. 9.
Бетономешалка состоит из следующих основных узлов (рис. 30): рамы, смесительной чаши, привода, неподвижных гребков, смесительных лопаток, станины, разгрузочного люка (у бетономешалки С355 разгрузочный люк имеет пневматический привод) и опорных роликов.
На станине смонтирован электродвигатель привода бетономешалки, который связан клиноременной передачей с выходным

Таблица 9
валом редуктора. От редуктора движение передается смесительным лопаткам и чаше. Вращающиеся смесительные лопатки смонтированы на двух крестовинах. Этот узел устроен так, что дает возможность менять
углы установки лопаток в пределах от 0 до 50° через каждые 10°. Кроме вращающихся смесительных лопаток, в чаше на специальных кронштейнах установлены неподвижные гребки, из которых два сбрасывающих и четыре разгребных. Они очищают боковую стенку чаши от налипшей смеси и отбрасывают ее к смесительным лопаткам. Неподвижные гребки и вращающиеся смесительные лопатки закрепляются в специальных станках с пружинами, которые выполняют роль амортизаторов, предохраняющих лопатки от поломки в случае попадания между чашей и лопатками крупных зерен заполнителя.

Рис. 30. Бетономешалка принудительного перемешивания компонентов
рама; 2 смесительная чаша; 3 привод; 4 неподвижные гребки; 5 смесительные лопатки; 6 станина; 7 разгрузочный люк; 8 опорные ролики
Для обеспечения нормальной работы бетономешалки барабан последней необходимо периодически очищать. Для этого нужно засыпать в барабан порцию крупного заполнителя, налить в него воды и включить электродвигатель на 56 мин., после чего выгрузить заполнитель и промыть барабан водой из шланга.
Особенно сильно залипает пространство между лопастями барабана, если в поступающих заполнителях содержится много пыли или если загрузка барабана ведется неправильно, т. е. сначала подают цемент и воду, а потом заполнители. С залипшими лопастями бетономешалка снижает производительность и подвергается усиленному износу, так как вес барабана намного возрастает.


Окт
2012

СТАНКИ ДЛЯ ГИБКИ АРМАТУРНЫХ СТЕРЖНЕЙ

В настоящее время только в исключительных случаях разрешается гибка арматурных стержней диаметром до 25 мм на ручных станках. Как правило, на современных даже на маленьких заводах сборного железобетона гибка арматурных стержней производится на приводных станках.
Кинематическая схема одного из таких станков НЗ4 приводится на рис. 49.
Рабочий диск станка, на котором производится гибка арматуры, приводится во вращение от электродвигателя через

Рис. 49. Кинематическая схема станка НЗ4 для гибки арматурных стержней рабочий диск; 2 рэючий вал; 3 возвратная пружина: 4 ушко; 5 стопорные кольца; 6 кулачковая муфта; 7 червячная шестерня; S, 9 цилиндрические шестерни; 10 червяк; 11 педаль
Редуктор, состоящий из одной пары цилиндрических шестерен и одной червячной пары.
От двигателя вращение передается на червяк 10 с помощью шестерен 8 и 9. Червяк приводит во вращение червячную шестерню 7, которая жестко насажена на рабочий вал 2 На этом же валу насажен рабочий диск /. Рабочий вал включается с помощью кулачковой муфты 6, сидящей на скользящих шпонках.
Червячная шестерня 7 вращается на валу 2 свободно вместе, с нижней половинкой муфты 6. При нажатии ногой на педаль 11 кулачковая муфта соединяется, и рабочий вал начинает вращаться; разъединение муфты производится возвратной пружиной 3.
Хорошее качество гибки и безопасная работа на гибочных станках обеспечиваются наряду с прочими условиями хорошим легким включением кулачковой муфты. Для этого, во-первых, необходимо тщательно следить за состоянием возвратной пружины и, во-вторых, сохранять проектный угол рабочих плоскостей кулачков муфты.
Часто бывает так, что кулачки изнашиваются и угол наклона рабочих плоскостей их увеличивается, в результате чего происходит самовыключение. Но бывает и обратное явление. Во время ремонта наварки и строжки изношенных кулачков угол наклона их рабочей поверхности уменьшается и тогда муфту заедает, она трудно выключается, что весьма опасно, так как может привести к аварии и травме.
На рис. 50 показаны разнообразные изделия, изготовляемые на гибочных станках. Передовики производства вносят много предложений по оснастке и усовершенствованию технологии гибки стержней. Так, ими предложены различные виды сменных приспособлений к станку НЗ4 (рис. 51).
Работа на станке и уход за ним производится арматурщиком 45 разряда, имеющим удостоверение на право производства работ на строительных механизмах, сдавшего техминимум, и его помощником разнорабочим.
Одним из основных условий нормальной работы станка является смазка всех трущихся частей и механизмов, для чего перед началом работы необходимо проверить наличие смазки в картере и подшипниках, проверить исправность электропроводки и заземление электродвигателя.
После внешнего осмотра станка необходимо опробовать его на холостом ходу в течение 10-15 мин.
Для обеспечения увеличения срока службы червячной пары и равномерного ее износа в процессе эксплуатации необходимо один раз в месяц переставлять гибочный палец на гибочном Диске из одного отверстия в другое.
Проверив работу станка, можно приступить к выполнению задания.
Стержни арматуры необходимо подавать на стол в момент остановки электродвигателя. Нужно следить за тем, чтобы изгибаемый стержень не выталкивал гибочного ролика из гнезда, также за состоянием подшипников и зацепляющихся шестерен В случае обнаружения неисправности какой либо детали станок необходимо немедленно остановить. Если при изгибе произошла остановка диска, необходимо натянуть тексропные ремни за счет перемещения каретки электродвигателя при помощи натяжного винта.
По окончании работ следует осмотреть станок и о всех об

Рис. 50. Основные элементы арматуры, выполненные на гибочном станке
1 прямик с крючками; 2 стояк 9 утка; 6 двойная утка с заделкой1 7 утка с елкой; 5 двойная лапками; 9 закрытый хомут

Рис 51. Различные видь, сменных приспособлений к станку НЗ 4 центральным и изгибающим пальцами
Арматурные пехи D л у’ подъемные петли. большом количестве изготовляют
На многих заводах с помощью рационализаторов внедрены различные станки для производства петель сложной конфигурации. Характерно, что все эти станки основаны на принципе штампования. И это естественно, потому что штампование дает возможность получить дешевую однотипную продукцию высокого качества.
Петли хотя и выполняют вспомогательную роль, но к ним предъявляют высокие требования. Они должны быть сделаны строго в соответствии с чертежом из мягкой, не профилированной стали Ст. 3.
Стропы траверсы при подъеме железобетонного изделия за петли чаще всего направлены под углом и изгибают петли. Если последние сделаны из хрупкого металла, они могут сломаться. Различная длина петель может привести к аварии, так как стропы траверсы в таких случаях нагружаются неравномерно и могут быть разрушены поочередно.


Окт
2012

Стыковые сварочные машины

Для сварки арматурных стержней встык применяется контактно стыковая машина, принципиальная схема которой представлена на рис. 53. Концы свариваемых арматурных стержней прижимаются к электродам винтовым или пневматическим устройством, как изображено на данной схеме. Подающее осадочное устройство прижимает стержни торцами друг к другу, подвигая правую токоподводящую плиту к левой. Последняя фиксируется упорным винтом на определенном расстоянии от правой, величина которого определяется степенью усадки свариваемых стержней.
После того как концы стержней прижаты к электродам, с помощью прерывателя замыкается токоподводящая цепь, по которой начинает течь ток. Место соединения свариваемых стержней обладает большим электрическим сопротивлением, в результате чего здесь выделяется значительное количество тепла, которое и доводит металл до плавления. В момент плавления концы стержней прижимаются еще плотней и происходит высадка, которая обеспечивает прочность свариваемого соединения.
При стыковой сварке очень важно правильно определить режим сварки.
Прочность сваренного стыка контролируют путем испытания на разрыв и на перегиб стержня на стыке на 180°.
Для стыковой сварки стержней диаметром от 10 до 28 мм применяются стыковые сварочные машины с ручным приводом

Рис. 53. Принципиальная схема контактно стыковой электросварочной машины
свариваемые детали; 2 электроды; 3 токопроводящие плиты; 4 гибкие шины; 5 вторичная обмотка сварочного трансформатора; 6″ сердечник трансформатора; 7 первичная обмотка трансформатора; регулятор тока; Р прерыватель тока; 10 зажимное устройство; подающее осадочное устройство; 12 упорный винт
типа АСИФ25, АСИФ50, АСИФ75, АСИФ100 (цифры означают мощность сварочных трансформаторов, установленных на машинах). Средняя производительность стыковой машины от 50 до 100 стыков в час.
Затрата времени на сварку одного стыка при диаметре Ю мм 5 сек., при диаметре 20 мм11 сек.
Арматурные стержни с наклепом холодно сплющенные, холоднотянутые или подвергавшиеся силовой калибровке стыковать с помощью сварки не разрешается, так как под влиянием высокой температуры в местах нагрева происходит рекристаллизация стали и снижение ее предела текучести, повышенного в результате наклепа.


Окт
2012

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ АРМАТУРНЫХ КАРКАСОВ

Чтобы избежать брака и недоброкачественной продукции, сварщик занимается самоконтролем, не ожидая мастера или работника ОТК. Приступая к изготовлению изделий, сварщик знакомится с чертежами, подсчитывает количество сварных точек в каркасе, проверяет длину заготовок монтажных и рабочих стержней, а также хомутов.
При сварке сеток из рабочих стержней диаметром до 10 мм все пересечения продольных и рабочих стержней должны быть сварены. При диаметре рабочих стержней сеток 12 мм и более допускается сварка не всех пересечений, на что должно быть дано указание в чертежах сеток.
При сварке каркасов следует тщательно уравнивать концы выпускаемых стержней, так как при неодинаковых выпусках изготовленный каркас окажется большим и не уложится в форму, хотя номинальная длина отдельных стержней у него будет правильная. Сварив первый каркас, нужно измерить его длину, ширину, продольный и поперечный шаги, а также прочность сварных соединений. Длина и ширина изделий, имеющих в измеряемом направлении менее 600 мм, может отклоняться от размеров, указанных на чертеже на ±5 мм. Для размеров изделий, имеющих в измеряемом направлении более 600 мм, отклонения допускаются в пределах ±10 мм.
Сварные соединения не реже одного раза в смену подвергаются проверке на прочность. Для этого сваривается «крест» и испытывается на разрыв. После наладки машины на нужный режим также сваривают 23 креста и подвергают их испытанию. Не везде для этой цели имеются специальные машины. Поэтому там, где их нет, пользуются более простыми способами испытания. Во-первых, осматривают сварные точки. В месте сварки снаружи и с боков стержни не должны быть сплющены от давления электродов. При правильной сварке стержни в точке соприкосновения должны быть как бы вдавленными друг в друга на глубину около своего диаметра. После внешнего осмотра креста, предварительно дав ему остыть, испытывают его на прочность, сильно ударяя 23 раза о что-нибудь жесткое. Затем сварку испытывают на вязкость, сводя концы креста, лежащие под прямым углом вокруг сварной точки, как возле шарнира. При хорошем проваре сварные прутки будут частично повертываться вокруг точки и частично сами изгибаться около нее.
Сварные соединения горячекатаной проволоки диаметром до 10 мм можно проверять в холодном виде на загиб. Для этого один из стержней креста зажимают в тиски, а другой изгибают, стараясь разорвать сварку (рис. 68). Согнув стержень на 90°, его выпрямляют. Если соединение не разрушится и около него не появятся трещины, его качество можно считать удовлетворительным. При испытании на удар сварное соединение считается хорошим, если в изломе его будет блестящий металл без пор, раковин, трещин и потемнений вокруг сварной точки. При качественном соединении место сварки будет окружено выдавленным металлом, называемым гратом, и разрушение его должно происходить с вымывом металла из тела стержня.
Контроль арматурных каркасов, сваренных из упрочненных сталей, имеет свои особенности. При неверно подобранном режиме сварки в стержнях из стали, упрочненной холодным способом, снижается предел текучести. Поэтому проверку этих сварных соединений надо проводить на машине. Если стержень будет разрушаться вдали от места сварки, режим сварки надо

считать правильным; если разрушится в месте сварки режим нужно изменить, уменьшив время протекания тока и увеличив номер ступени включения трансформатора.
К обслуживанию уварочных машин могут быть допущены лица, хорошо изучившие их устройство и получившие инструктаж по технике безопасности.
Перед началом работы сварщик должен проверить исправность машины, ограждений электрических устройств и видимого заземления, открыть охлаждающую воду. В случае обнаружения какой-либо неисправности он немедленно должен сообщить об этом мастеру или начальнику цеха.
Сварщик должен содержать в чистоте рабочее место, не загромождать его сетками и заготовками для сеток и другими предметами. Нельзя производить никаких исправлений и переналадки машины под напряжением. В случае необходимости надо вызвать дежурного электромонтера.
По окончании работ нужно выключить рубильник, сложить заготовку и каркасы в стеллажи, убрать рабочее место, перекрыть воду. Во время ремонта машины следует выключить рубильник, повесить на него плакат «Не включать ремонт» и перекрыть воду. При сварке на сварочной машине МТПГ75 запрещается работать без уравновешивающего груза.


Окт
2012

ФОРМЫ

Железобетонные изделия формуются в специальных формах, которые должны обеспечивать получение изделий заданной геометрической формы, определенных размеров с гладкими лицевыми поверхностями.
Формы должны быть достаточно прочными, чтобы в процессе эксплуатации длительное время сохранять правильность размеров, а также удобными в обращении. Кроме того, они должны легко разбираться и собираться и подвергаться очистке и смазке.
Формы бывают деревянные, металлические, железобетонные, пластмассовые и комбинированные. Металлические формы бывают штампованные, литые, сварные. Комбинированные формы представляют сочетание металла с /деревом, металла с железобетоном, металла с пластмассой.
По конструкции формы делятся на неподвижные, переносные, катучие, сборно разборные, съемные, разъемные и неразъемные, с гладким днищем и формы матрицы с профилированным днищем.
По количеству одновременно формуемых изделий формы бывают одиночными, парными, гнездовыми и пакетными.
На заводах железобетонных изделий в подавляющем большинстве пользуются металлическими формами.
Хорошо изготовленные деревянные формы могут в некоторых случаях успешно конкурировать с металлическими, в особенности на полигонах.
Обычная металлическая форма представляет собой горизонтальную раму, сваренную из проката типа швеллера. Сверху рама покрывается стальным листом толщиной 46 мм. По периметру рамы на шарнирах расположены откидные борта. На некоторых заводах к поддонам приваривают ограничители, удерживающие открытые борта под углом, что облегчает их закрывание и предотвращает травмирование ног распалубщика.
По бокам формы приваривают ушки для перевозки ее краном или тельфером. Катучая форма имеет по бокам 4 оси, на которые надеваются колеса с ребордами. Такая форма может легко передвигаться по рельсам конвейерного кольца. Желательно, чтобы концы осей, закрепляемых в гнездах боковых стенок вагонетки, были эксцентричны ( в = 46 мм)1 относительно осей колес. Тогда в случае деформирования поддона и опирания его на три точки можно с помощью поворота оси в своем гнезде отрегулировать колесо так, что форма будет опираться на четыре точки. Такая регулировка крайне необходима, так как при опирании формы на три точки появляется зазор между головкой рельса и одним из колес, в результате чего форма сходит с рельсов.
Формы для изготовления предварительно напряженных железобетонных изделий сильно отличаются от обычных форм, поскольку они должны воспринимать значительные усилия от натянутой на них арматуры. Одна из таких форм для изготовления предварительно напряженных многопустотных панелей, армированных стержнями, представлена на рис. 106. Форма снабжена упорами, предназначенными для фиксации положения арматурных стержней и восприятия усилий натяжения во время твердения бетона до обжатия его.
Опорные плоскости упоров делаются ровными, а расстояние между ними строго соответствует заданному размеру.
Откидные или съемные борта форм имеют пазы для пропуска стержневой арматуры, а нижние полки бортов пазы для пропуска упоров. Размещение упоров не должно отличаться от проектного более чем на +1 мм в продольном направлении и +2 мм в поперечном.
Жесткость форм контролируется измерением их прогиба посредине длины и продольного укорочения. При проектном натяжении стержней прогиб поддонов и форм не должен превышать 5 мм.
Описанная форма выдерживает большие усилия благодаря нижнему поясу, состоящему из швеллеров. Последнее обстоятельство приводит к увеличению высоты формы, вследствие чего она занимает большой объем в пропарочной камере.
Обычные формы не рассчитаны на действие больших изгибающих моментов, возникающих при передаче на них усилия от натяжения арматуры. Изготовление в таких формах предварительно напряженных железобетонных изделий приводит к прогибам, превышающим нормативные величины. В связи с этим на многих заводах для напряженного армирования реконструируют обычные формы.
Реконструкция обычных форм для изготовления на них предварительно напряженных железобетонных изделий может выполняться разными методами. Наиболее распространенным методом является предварительное напряжение форм.
При предварительном напряжении форма получает выгиб, компенсирующий прогиб от момента, создаваемого усилием натяжения арматуры изделия. Приложение внешнего момента от натяжения арматуры выпрямляет ось поддона, и формование изделий производится на горизонтальной рабочей поверхности. После отпуска арматуры предварительно напряженная конструкция снова выгибается.
Предварительное напряжение поддона может быть создано: натяжением стержней, укладываемых в нижней части сечения поддона; обмоткой поддона по контуру предварительно напряженной проволокой; приваркой тяг к поддону, деформированному с помощью груза.
Последний способ, предложенный и внедренный на ряде заводов инженером Г. С. Митником, является наиболее простым и надежным. Поэтому остановимся на нем подробно.

Рис. 106. Форма для изготовления предварительно напряженных многопустотных панелей рама; 2 борта; 8 крюки; 4 петли! 5 упоры; 6 вырез для крюка; 7 ребра жесткости; 8 вырез для упора; 9 место приварки петли
Способ предварительного напряжения форм приваркой тяг к деформированной с помощью груза конструкции основан на том, что после снятия груза происходит выпрямление изогнутой оси формы. При этом в работу включаются приваренные тяги. В них возникают растягивающие напряжения. Момент от усилия в тягах препятствует полному выпрямлению формы и конструкция остается слегка изогнутой (на расчетную величину).

Рис. 107. Загруженная форма тяги; 2 подкладки; 3 груз
Предварительное напряжение конструкции осуществляется при ее установке в перевернутом положении на опоры, расстояние между которыми принимается равным длине вагонетки. Одна опора выполняется неподвижной, вторая качучей. Две тяги из полосовой стали120X10 мм или четыре тяги из круглой стали марки Ст.5 периодического профиля диаметром 25 мм укладываются и привариваются с одной стороны. На формовагонетку устанавливается загрузочная площадка, обеспечивающая передачу веса груза по заданной схеме.
Для предварительного напряжения узких поддонов в качестве груза могут быть применены железобетонные плиты размером 1,75X2X0,16 м (вес 1 325 кг). Обычно укладывается 6 плит общим весом 8 ООО кг.
Загруженная формовагонетка показана на рис. 107. На этом рисунке показаны тяги 1 и дервянные подкладки 2, которые обеспечивают горизонтальное положение тяг. После приварки второго конца тяг удаляются подкладки и снимается груз 3. Формовагонетка остается прогнутой за счет усилий, возникающих в тягах.
В процессе изготовления и эксплуатации формовагонеток проводились систематические нивелировки рабочих поверхностей, что позволило получить значения деформаций как при предварительном напряжении конструкций, так и при намотке на штыри предварительно напряженной проволоки. Сравнение фактических выгибов и прогибов формовагонеток с расчетными позволяет сделать вывод о приемлемости разработанных методов, а также определить поведение предварительно напряженных конструкций при их эксплуатации.
Срок службы форм зависит не только от конструкции, но и от ухода за ними, своевременной чистки и смазки, а также ремонта.
Через каждые 56 месяцев форма должна подвергаться контрольной проверке на точность размеров.
Особенного внимания требуют формы для изготовления предварительно напряженных железобетонных изделий, так как они постоянно в процессе работы подвергаются значительным нагрузкам от натянутой на них арматуры.


Окт
2012

ПОДГОТОВКА ФОРМ К РАБОТЕ

Подготовка формы к работе заключается в ее наружном осмотре (форма не должна иметь вмятин или других неисправностей), чистке и смазке рабочей поверхности. Чистят форму обычно лопаткой, скребком или стальной щеткой. На некоторых заводах этот процесс механизирован, и формы чистят с помощью стальных приводных щеток волчков.
Точность размеров и внешний вид железобетонных изделий прежде всего зависят от качества подготовки форм и опалубки. Если формы и опалубку очищают небрежно, на их рабочей поверхности очень скоро нарастает бетонная корка, при которой лицевая поверхность изделия, естественно, не может получиться качественной. При наличии корок сцепление между формой и бетоном изделия настолько увеличивается, что при распалубке приходится пользоваться кувалдой и ломом. В результате формы перекашиваются и о соблюдении в изделиях допусков не может быть и речи.
Бетон очень прочно приклеивается к несмазанному металлу. К хорошо смазанной металлической поверхности бетон не пристает.
В Технических условиях на изготовление и приемку сборных железобетонных и бетонных конструкций и деталей СН 157 поставлено следующее требование: «Сборные железобетонные конструкции и детали должны отпускаться предприятием изготовителем с внешней отделкой лицевых поверхностей, ребер, углов, кромок и проемов, исключающей необходимость дальнейшей на строительстве обработки или отделки изделий, кроме их шпаклевки или окраски».
Но хорошо смазывать форму это еще не значит смазывать обильно. Смазка должна покрывать рабочую поверхность формы ровным слоем толщиной 0,10,2 мм. Естественно, что кистью вручную этого добиться трудно. В качестве смазки форм используют различные смеси.
Для металлических поверхностей применяют смеси следующего состава: 35°/о солярового масла, 35°/о керосина, 30% соапстока (отходов мыловарения) или 60°/о солидола и 40% керосина. Расход такой смеси на 1 м2 смазываемой металлической поверхности составляет 6070 г. Для деревянных поверхностей смешивают одну часть глины на 0,30,5 г воды по весу. Отмученный раствор пропускают через сито с отверстиями 0,10,2 мм и добавляют 510% мыла.
В настоящее время найден дешевый равноценный заменитель этих смазок мыльные отходы. К сожалению, приготовление эмульсии из мыльных отходов не имеет твердой рецептуры. На каждом предприятии выработались свои нормы. Такое положение часто вредит делу, поэтому требуется организовать изготовление эмульсии на специальных заводах и централизованно снабжать ею предприятия сборного железобетона.
Передовики завода № 4 б. Главмосжелезобетона. потратили много времени на поиски доброкачественной смазки и рациональных методов ее применения. В результате работники лаборатории отдела главного механика и формовочного цеха установили, что лучше всего пользоваться комбинированным способом: смазывать поддон эмульсией, а борта формы отходами мыловарения, смешанными с соляровым маслом в пропорции 1:1.
Так как приготовление смазки и доставка ее к месту потребления очень трудоемки, эти процессы были механизированы. Для этой цели в главном корпусе завода выделили специальное помещение размером 10,4 м%, в котором и было смонтировано изготовленное силами механической мастерской несложное оборудование (рис. 108), состоящее из лопастной мешалки емкостью 1 200 л, трех камерного фильтра и центробежного насоса с электродвигателем мощностью 1 кет.
Процесс приготовления эмульсии заключается в следующем. В мешалку, предварительно очищенную от остатков твердых частиц, попавших при предшествовавшей операции вместе с соапстоком, подается очередная новая порция смеси, состоящей из 1 кг соапстока и 10 л воды. После этого пускается пар и приводится в движение вал мешалки. При температуре 90° соапсток полностью распускается в воде, образуя эмульсию. Затем эмульсия пропускается через фильтр, где отделяются не растворившиеся частицы. Готовая к употреблению эмульсия перекачивается по трубам центробежным насосом в приемно расходный бак, находящийся в отделении распалубки и подготовки форм, из которого по резиновым шлангам с помощью сжатого воздуха подается к формам. Смазка наносится пистолетом распылителем.
Установку обслуживает один рабочий, который за одну смену приготавливает эмульсию на все три смены. Он же доставляет со склада к месту смазки форм отходы химчистки и соляровое масло, приготовляя смесь последних в отдельном резервуаре.

Рис. 108. Установка для изготовления смазкилопастная мешалка; 2 электродвигатель; 3 редуктор; 4 трех кривые фильтр; 5 патрубок для подвода пара; 6 патрубок для подвода воды; 7люк для загрузки соапстока; 8 вытяжка;[9 люк для очистки; 10 водомерное стекло
Опыт показал, что при продолжительной смазке форм одной лишь эмульсией из соапстока формы начинают коррозировать. Поэтому раз в неделю их следует смазывать только отходами химчистки. В результате такой комбинированной смазки все металлические формы хорошо сохраняются.
Для хорошей работы распылителя давление воздуха не должно превышать номинального. В противном случае смазка будет распыляться чересчур активно и повисать в воздухе в виде облака пыли, а поверхность формы будет долго оставаться сухой.
Слишком обильная смазка формы приводит к тому, что на изделиях остаются пятна, которые совершенно недопустимы.
При смазке форм необходимо остерегаться попадания эмульсии в глаза и на открытые части тела. Над постом смазки форм должен размещаться вытяжной зонт, чтобы пары эмульсии не засоряли воздух в цехе. При смазке больших форм ходить по смазанной части формы нужно осторожно, чтобы не поскользнуться. Смазчик должен надевать непромокаемую обувь и рукавицы. При использовании в качестве смазки горючих веществ курить воспрещается. Нужно предостеречь выполняющих операцию смазки от попытки смазывать форму после того, как в нее уложена арматура. Это приводит к тому, что к смазанному вместе с формой арматурному каркасу бетон не пристает и железобетонное изделие будет недостаточно монолитным, а следовательно, и недостаточно прочным.
Особенно важно очищать потеки бетона под откидными бортами формы, чтобы предотвратить перерасход бетона и сохранить правильный размер железобетонного изделия по высоте.
При сборке формы, а именно установке ее бортов, последние необходимо самым тщательным образом прижимать к поддону, чтобы зазор между бортом и поддоном свести к минимуму 23 мм. Заполнение формы бетонной смесью, как правило, ведется заподлицо с бортоснасткой, и если последняя не будет плотно прижата к поддону, то изделие получится толще на величину зазора.
Например, изделие, имеющее ширину 2 м, длину 6 м и нормальную высоту 20 см, имеет объем 6X2X0,2 =2,4 м3. То же изделие, сделанное выше всего лишь на 3 мм, имеет объем 6Х2Х Х0,203=2,436 м3. В результате перерасход бетона на одно такое изделие составит
2,4362,4 = 0,036 м3.
Правильная сборка бортоснастки обеспечивается различными фиксирующими устройствами, которые при вибрировании не всегда надежно обеспечивают фиксацию. Сборщик форм обязан периодически проверять исправность фиксаторов и замков бортоснастки и в случае обнаружения неисправностей немедленно устранять их или заменять неисправные детали запасными. Особое внимание нужно обращать на продольные борта формы и правильность соединения их с поперечными бортами. Продольные борта ввиду значительной длины легко изгибаются, отчего стенки изделия получаются неправильными.
Для обеспечения хорошего качества изделий рекомендуется размеры углов и параллельность бортов собранной бортоснастки проверять по шаблону. Допускаемые отклонения фактических размеров изделия от проектных устанавливаются в каждом отдельном случае в зависимости от вида изделия.


Окт
2012

Определение оптимального количества битума для подобранной минеральной смеси

При этом весовое количество зерен меньшего диаметра должно составлять от 0,70 до 0,90 от количества зерен предыдущего, большего диаметра. Это весовое отношение называется коэффициентом сбега. Смеси коэффициентом сбега 0,70-0,90 обладают достаточной (оптимальной) плотностью и вместе с тем являются удобообрабатываемыми. Техническими правилами Гушосдора рекомендуются смеси с коэффициентом сбега от 0,75 до 0,85.
Из подобранной минеральной смеси и битума изготовляют опытные асфальтобетонные смеси.
Смеси приготовляют в лабораторных условиях. Минеральные материалы с битумом объединяют при температуре +165° при постоянном перемешивании.
Из полученных смесей приготовляют стандартные цилиндрические образцы, которые подвергаются испытаниям. Для каждой смеси определяется объемное водонасыщение и временное сопротивление сжатию при +22° и при +50°.
Оптимальное количество битума будет то, которое содержится в смеси, показавшей наилучшие результаты испытаний, соответствующей техническим требованиям.
После установления оптимального количества битума из выбранной смеси изготовляют контрольные образцы, которые подвергаются всесторонним испытаниям согласно техническим требованиям. На основании результатов испытаний устанавливают окончательный состав асфальтового бетона и его соответствие техническому заданию.
Подбор минеральной части асфальтового бетона по кривым оптимальной плотности дает возможность быстро определять пригодность материала по гранулометрическому составу. Это позволяет значительно ускорить процесс подбора за счет сокращения числа лабораторных испытаний.
При подборе состава асфальтобетона наряду с техническими необходимо учитывать и экономические показатели.


Окт
2012

Характеристика и подготовка сырьевых материалов

Содержание стекла в гранулированных шлаках находилось в пределах от 98 до 70%. Максимальное содержание стеклофазы наблюдалось в шлаках мокрой грануляции. При рассмотрении доменного гранулированного шлака и шлака фосфорного производства под микроскопом в поляризованном свете среди прозрачного изотропного стекла встречаются отдельные скелетные выделения в виденелилита, псевдоволластонита и др., указывающие на зарождение кристаллической фазы в расплаве, но остановленное при быстром охлаждении. Снимки, полученные методом угольных реплик с помощью электронного микроскопа, свидетельствуют о тонкопористой пемзовидной структуре шлакового стекла. Пемзовидное строение стекла ярко выражено у высоко кальциевых гранулированных шлаков.
В гранулированных топливных шлаках и шлаках цветной металлургии преобладает стекло более плотного строения. Быстро охлажденные шлаки представляют собой зеленовато-черные плотные, но трещиноватые гранулы размером 10-15 мм. Форма их чаще всего округлая, но при растрескивании возникает мелкая фракция, состоящая из остроугольных частиц.
Используемые при изготовлении ячеисто-бетонных изделий низко кальциевые золы Ступинской, Дорогобужской, Кураховской, Московской и Иркутской ТЭЦ представляют собой продукт обжига глины с небольшим количеством кварцевого песка, соединениями железа или кальция. В пылевидных золах можно выделить три фазы: стекловидную, кристаллическую и органическую. Изучение проб золы под микроскопом, а также данные термического анализа показали, что в золе преобладает стеклофаза до 70 — 80% в виде округлых и остроугольных частиц желтого, бурого, черного и бесцветного стекла с величинами преломления W= 1,564; 1,635 и 1,700 в зависимости от химического состава вещества. В золах присутствует также сильно муллитизированное глинистое вещество. Периферия этих частиц представлена алюмосиликатным стеклом, внутренняя часть — пористой аморфной массой (продуктом разрушения решетки глинистых минералов).


Окт
2012

Методика определения поверхностно-активных свойств

В частности, интересные результаты получены по гидрофобизации гранитов путем обработки щебня известковым молоком. Гранитный щебень, обработанный известковым молоком, а затем просушенный, давал хорошее сцепление с битумом.
В настоящее время проводятся также опыты по улучшению сцепления битумной пленки с поверхностью каменных материалов. Для этого каменные материалы предварительно обрабатывают небольшим количеством вяжущего для создания первичной весьма тонкой пленки. К этой тончайшей пленке, имеющей более прочное сцепление с каменным материалом, лучше прилипает новая пленка вяжущего. Все эти работы пока еще не вышли пределы экспериментов.
Хорошее сцепление вяжущего материала с каменным обеспечивает не только высокую прочность асфальтобетона, но и большую водоустойчивость и теплоустойчивость.
Во всех случаях битумная пленка имеет лучшее сцепление с чистой, сухой свежее образовывающий поверхностью каменного материала. Поэтому минеральный материал перед объединением с битумом следует не только нагревать до определенной температуры, но и обязательно просушивать до полного испарения имеющейся в нем влаги. Запыленные каменные материалы рекомендуется до их объединения с битумом обрабатывать небольшим количеством (1-2%) жидкого вяжущего материала (нефть, жидкий или разжиженный битум).
Из иностранных работ, посвященных разработке способов усиления сцепления вяжущих материалов с минеральными, следует указать на интересные работы, проведенные в Швеции. В результате длительных исследовательских работ, проводившихся с 1937 г. в Центральной лаборатории горного района Фалуна, в 1951 г. получен продукт, названный «сторамином», способствующий повышению сцепления каменных материалов с вяжущим.


Окт
2012

Обмуровка битумоварочных котлов

Наиболее безопасным в пожарном отношении и падежным в работе оказался пароподогрев, который устраивается следующим образом. В пониженной точке битумохранилища или в специальном приямке устанавливается система паровых нагревательных элементов. Подогретый битум при помощи насоса или самотеком (если это позволяет рельеф местности) по трубам подастся в битумные котлы. Для обеспечения притока битума к месту его отбора предусмотрен секционный пароподогрев по всей площади хранилища. Одновременно включается лишь одна секция, охватывающая определенный участок хранилища.
При устройстве пароподогрева надо принять меры по отводу образующегося в трубах конденсата пара. Для придания битуму жидкотекучего состояния температура его нагрева должна быть доведена до 50-60° (первичный нагрев). Поверхность нагревательных элементов и необходимое количество пара определяются, исходя из потребного количества битума.
Такой способ подогрева битума может быть осуществлен в любом хранилище. Но для нормальной работы битумоварочной батареи и пароподогревающей установки в хранилищах открытого типа необходимо обеспечить хороший сброс поверхностных вод. В противном случае во время интенсивных дождей работа затруднится.
Для удобства работы устраиваются битумоварочные батареи, состоящие из двух и более котлов. Котлы обмуровываются кирпичной кладкой, в которой имеются топочные и газовые каналы. Вся кирпичная кладка, кроме сводов и стенок газовых и топочных каналов, выполняется из красного кирпича. Своды и стенки основных каналов и топок выкладываются из огнеупорного шамотного кирпича. Фундамент битумоварочиой батареи устраивается из бутового камня на цементном растворе. Глубина заложения фундамента назначается в зависимости от глубины промерзания грунта.
Каждый котел устанавливается на отдельной кирпичной стенке, выкладываемой на фундаменте. Ширина опорной стенки назначается обычно в 2-2/г кирпича.


Окт
2012

Внутризаводская транспортировка песка

В некоторых случаях устраиваются башенно-скреперные установки, емкость ковша которых доходит до 3 м3. Песок перемешается такими установками на расстояние до 300 м.
Кроме того, песок может подаваться к приемному бункеру асфальтобетонной машины вагонетками, автомашинами (при вывозке непосредственно из карьеров или из базисных складов) и другими транспортными средствами.
У каждого смесителя установлен накопительный бункер, вмещающий запас всех необходимых материалов на несколько часов работы. Таким образом, в случае перебоя в подаче материалов смесители могут продолжать работу за счет имеющегося запаса. Бункеры могут загружаться и тогда, когда смесители не работают. Песок из штабеля надвигается бульдозером к приемному бункеру. Сверху приемный бункер перекрыт решеткой из рельсов, на которую может заходить бульдозер.
Под бункером устанавливается тарельчатый или шнековый питатель, который равномерно подаст песок на вертикальный ковшовый элеватор. Элеватор поднимает песок на вибрационный грохот, установленный над одним из накопительных бункеров. Прогрохоченный песок попадает на ленточный стационарный транспортер, проходящий вдоль линии бункеров, над ними. При помощи плужковых сбрасывателей песок сгружается с транспортерной ленты в соответствующие отсеки бункеров.
Щебень можно транспортировать к приемным бункерам асфальтобетонных машин теми же средствами, что и песок. Но при крупном, а также разномерном щебне лучше использовать погрузчики Т-61А. Целесообразно применять для погрузки щебня погрузчики типа Т-107, Т-157.
В последние годы широко распространена подача щебня транспортерами, установленными в закрытых траншеях под штабелями щебня. Для загрузки транспортера в определенных местах сделаны выпускные лотки, из которых щебень выходит самотеком. Для равномерного выпуска щебня устанавливаются питатели. При таком расположении транспортера трудоемкая работа го нагрузке щебня исключается. Периодически (бульдозер надвигает щебень с краев штабеля к местам загрузки транспортера.


Окт
2012

СТАНКИ АН82, АН414 и С338 ДЛЯ ПРАВКИ И РЕЗКИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ

В производстве сборного железобетона широкое распространение получили арматурные прутки разной длины диаметром от 2 мм. /Тля получения таких прутков применяются

автоматические правильно отрезные станки АН82, АН414 и С338. Основной особенностью этих станков является непрерывная подача проволоки, ее выпрямление и резка ее вращающимися ножами.
Техническая характеристика станков АН82 и АН414 применяется в табл. 13.
Таблица 13

Станки АН82 и АН414 по кинематической схеме идентичны. Они отличаются лишь мощностью и производительностью. На рис. 44 приведена кинематическая схема правильно отрезного станка АН414.
Станок может обрабатывать холоднотянутую проволоку диаметром до 10 мм, проволоку из стали марки Ст. 5, а также катанку из стали марки Ст. 3 всех указанных размеров1.
Вначале проволока проходит между двумя вертикальными направляющими роликами, а затем между верхним и нижним горизонтальными роликами. В горизонтальных роликах проточены канавки для прохода и направления арматурной стали. Эти ролики направляют движущуюся проволоку при входе ее

Рис. 44. Кинематическая схема станка АН414
7 вертикальные направляющие ролики; 2,4 шкив; 3 горизонтальные направляющие ролики; 5 клиноременная передача; 6 правильный барабан; 7 и 8 электродвигатель; 9 шкив; 10 клиноременная передача; 11 шкивмаховик; 12 ведущий вал; 13 ведущая цилиндрическая шестерня (1я скорость); 14ведущая цилиндрическая шестерня (2я скорость); 15 верхняя и нижняя режущая шестерни; 16 колодочный тормоз; 17 кулачковая муфта; 18 ведомая цилиндрическая шестерня (1я скорость); 19 ведомая цилиндрическая шестерня (2я скорость); 20 промежуточный вал; 21, 23, 24 цилиндрические шестерни подающих роликов; 22 шестерня цилиндрическая для привода режущих ножей; 25 вал подающих роликов; 26 верхний и нижний подающие ролики; 27 рычаг переключения скоростей; 28 кулачок с рычагом и электромагнитом; 29 кулачок выключения тормоза; 30 направляющая воронка; 31 конечный выключатель тормоза; 32 электромагнитный тормоз; 33 рычаг приемного устройства; 34 ролик включения рычага приемного устройства; 35 стальной трос; 36 рычаг для открывания приемного устройства; 37 пружина возвращения рычага; 38 конечный выключатель приемного устройства
в правильный барабан.
Ось верхнего ролика укреплена в ползуне, перемещающемся в пазах кронштейна. Регулировку нажатия роликов на проволоку осуществляют при помощи винта с маховичком. Далее проволока через направляющую втулку попадает в правильный барабан, а выйдя из последнего, зажимается между тянущими роликами, имеющими профильные канавки для проволоки различной толщины.
В правильном барабане в радиально проделанных отверстиях установлены и закреплены резьбовыми пробками пять плашек, имеющих форму куба. В плашках в трех взаимно перпендикулярных плоскостях просверлены отверстия диаметром 8 мм для арматурной стали 46 мм, диаметром 12 мм для арматурной стали 810 мм и диаметром 16 мм для арматурной стали диаметром 1214 мм. С помощью пробок плашки можно отрегулировать так, что проволока примет в барабане форму волны (рис. 45).
Барабан вращается в шарико подшипниках, из которых передний, воспринимающий осевое усилие, является упорным. Барабан приводится во вращение со скоростью 1 850 об/мин через клиноременную передачу от отдельного электродвигателя. При вращении барабана тянущие ролики протаскивают через него проволоку со скоростью около 1 м/сек. Поэтому происходит волнообразный перегиб проволоки, в результате чего проволока правится и частично очищается от ржавчины и окалины.
Выпрямленная проволока тянущими роликами посылается через кольцевую выточку режущих шестерен в приемное устройство. Как только конец проволоки дойдет до конечного выключателя, заранее установленного на заданном расстоянии от режущих шестерен, произойдет включение электромагнита. Последний приподнимет защелку, и пружина соединит кулачковую муфту, которая обеспечивает передачу вращения от шестерни 18 (см. рис. 44) промежуточному валу 20 и шестерне 22, находящейся в зацеплении с режущими шестернями 15. В верхней шестерне встроен колодочный тормоз, действующий от электромагнита.
В шестернях 15 имеются три пары ножей зубьев, сделанных Из особо прочной стали. В этих ножах зубьях нет канавок, как в остальных зубьях, и поэтому, когда шестерни 15 вращаются, кольцевые канавки их периодически перекрываются режущими ожами зубьями, которые и отрубают проволоку.
После этого шестерни 15 продолжают некоторое время вращаться, причем нижняя одним из своих роликов 34 попутно

Рид. 45. Различная форма волн, придаваемая проволоке в правильном барабане станка
нажимает на коленчатый рычаг 33, а последний с помощью троса 35 и системы блоков приводит в движение коленчатый рычаг 36 и открывает дно приемного устройства. Пружина 37 после выпадания отрезанной проволоки возвращает дно приемного устройства в первоначальное положение.
Отрубленный стержень выпадает и освобождает рычажок конечного выключателя 38, в результате чего электрический контакт размыкается, электромагнит освобождает защелку кулачковой муфты и последняя разъединяется, сжимая пружину. Затем операции повторяются.
Вдоль оси ведущего вала 12, на конце которого помещен шкив маховик 11, соединенный с помощью клиноременной передачи со шкивом 9 электродвигателя 8, передвигаются по пазам две шестерни 13 и 14.
С помощью рукоятки рычага 27 можно соединить шестерню 13 и 18, одновременно разъединив шестерни 14 и 19, и перевести станок на первую скорость. При включении шестерен 13 и 18 и выключении 14 и 19 станок переводится на вторую скорость работы.
Движение тянущим роликом передается через шестерню 21, вращающуюся на общей втулке с шестернями 18 и 19 я входящую в зацепление с шестерней 23, жестко сидящей вместе с роликами 26 на одном валу 25.
Колодочный тормоз 16 служит для быстрой остановки и фиксации режущих шестерен, после того как они выполнили назначенную им операцию.
Работа по управлению и уходу за станком должна быть поручена станочнику 4го разряда. Для вспомогательных работ по доставке мотков и уборке нарезанных стержней периодически используется вспомогательный рабочий. К обслуживанию станка допускаются только лица, сдавшие технический минимум и проинструктированные в отношении правил техники безопасности.
Перед началом работы каждой смены необходимо произвести тщательный осмотр станка, проверив работу механизмов управления и всего станка во время пробного пуска.
Если при осмотре всех частей станка не будет обнаружено никаких неисправностей, то можно включить станок и опробовать его работу на холостом ходу. Если предстоит обрабатывать на станке сталь диаметром менее 8 мм, подающие ролики устанавливаются так, чтобы малый желоб их был совмещен с осью правильного барабана и пазом режущих шестерен. При обработке стали диаметром 8 мм нижний ролик совмещается малым желобом и верхний большим с осью барабана. При обработке стали диаметром более 8 мм оба ролика совмещаются большим желобом с осью барабана.
Рычаг рабочих скоростей станка устанавливается в соответствии с обрабатываемым сортаментом арматурной стали.
Для резки арматурной стали заданной длины устанавливает конечный выключатель режущего механизма. Плашки правильного барабана повертываются в нужное положение, направляемый конец проволоки, выправленный молотком на длину, пропускают через направляющие ролики и вставляет в осевое отверстие правильного барабана. Поворачивая барабанвручную или чередуя через короткие промежутки времени включение с выключением электродвигателя, проталкивает стержень до выхода из правильного барабана.
Далее пропуская проволоку через желоб подающих роликов и две промежуточные направляющие втулки, вручную подают ее в кольцевую выточку режущих шестерен.
Направляющие и подающие ролики в необходимом положении устанавливают при помощи маховика с винтом.
В отрегулированном положении винт фиксируется рычажной контргайкой. Затем специальным торговым ключом устанавливают плашки правильного барабана в требуемое положение. Придавая стержню в правильном барабане волнообразную форму с уменьшающейся по направлению к выходу высотой волны, станок обеспечивает правку с заданным допуском. При регулировке положения плашек следует руководствоваться следующим:
а) чем выше предел текучести обрабатываемой арматурной стали, тем большую волну следует иметь на плашках;
б) при увеличении диаметра арматурной стали волна настройки плашек должна уменьшаться;
в) чрезмерный нажим плашек вызывает перегрузку станка, а недостаточный нажим не обеспечивает хорошего качества правки.
Настройка станка после ремонта выполняется в следующем порядке.
Для получения заданной длины стержня муфта сцепления в рабочей коробке должна надежно запираться рычагом при ее выключении.
Тормоза должны обеспечивать после каждой рубки поворот режущих шестерен на такой угол, чтобы между очередной нарой сближающихся ножей устанавливался минимальный зазор для прохода проволоки.
Рычаг конечного выключателя режущего механизма должен легко, без большого усилия, перемещаться и возвращаться з исходное положение. Перемещение рычага под действием выправленного стержня должно быть достаточным для включения Режущих шестерен.
Конечный выключатель следует отрегулировать таким образом, чтобы при свободном рычаге контакты конечного выключателя нажимаемого рычага были разомкнуты и зазор между нит был бы не более 23 мм.
Режущие шестерни устанавливаются так, чтобы режущий зуб ведомой шестерни был впереди зуба ведущей (нижней). При хорошо заточенных ножах это обеспечит чистый, хороший срез без заусенцев, что очень важно с точки зрения безопасности в работе, так как при дальнейшей обработке нарезанных на станках прутков, имеющих острые заусенцы, рабочие часто повреждают руки.
Отклонение от номинальных размеров при резке прутков на станке происходит в результате неравномерности подачи проволоки тянущими роликами, что сказывается при сближении режущих ножей. Чем меньше время сближения режущих ножей, тем меньше сказывается пробуксовка тянущих роликов и тем меньше отклонение длины прутков от номинала. Поэтому надо устанавливать режущие шестерни так, чтобы ножи их стояли как можно ближе к проволоке, проходящей в кольцевой выточке шестеренок.
Не следует чрезмерно зажимать проволоку между тянущими роликами, так как в результате этого она приобретет волнообразную форму и потребует дополнительного прямленая.
Для исправной работы, а также для увеличения к. п. д. станка необходимо перед началом работы каждой смены производить тщательный осмотр всего станка, проверять наличие смазки механизмов и работоспособность смазочных устройств.
Во время работы нужно периодически смазывать подлежащие смазке поверхности указанными в паспорте станка сортами смазочных материалов.
Набивку консталином шарикоподшипников правильного барабана и подающих роликов следует производить ежемесячно, а при напряженном использовании станка не реже 2 раз в месяц. Подшипники скольжения втулки, цапфы и направляющие смазывают ежедневно. Особое внимание необходимо уделять смазке поверхности скольжения автоматической муфты сцепления и вала, а также ролику отводки.
Не реже 1 раза после 3 месяцев работы (во время ремонта станка) следует производить полную разборку смазочных устройств и смазываемых деталей станка.
Характер неисправностей станка, причины и способы их устранения приведены в табл. 14.
Правильно отрезной станок С338 по сравнению со станком АН414 имеет меньшие размеры, главным образом за счет отсутствия громоздкого приемного устройства и меньшего радиуса вращения режущих ножей.
Станок С338 состоит из следующих основных узлов (рис.. 46): правильного барабана, механизмов подачи и резки, счетчика, приемного устройства, рамы и электрооборудования.
Правильный барабан служит для правки арматурной стали. Он состоит из барабана, пяти стаканов с правильными роликами, двух литых корпусов подшипников.
Таблица 14

Продолжение табл. 14

Вдоль оси барабан имеет отверстие, через которое проходит арматурная сталь. Для различных диаметров арматурной стали правильные ролики устанавливаются под соответствующим углом.
При одновременном вращении правильного барабана и движении арматурной стали вперед происходит правка проволоки. Таким образом, осуществляется тот же принцип правки, что и в станке АН414.
работа станка происходит в следующем порядке. Вращение от электродвигателя посредством клиноременной передачи передается червяку 2 и затем червячному колесу 6. Шестерня 7,

Рис. 46. Кинематическая схема правильно отрезного станка С338
приводной электродвигатель; 2 червяк; 3 правильный барабан; 4 ролик счетчика; 5 барабаны с рубящими ножами; 6 червячное колесо; 7шестерня; 8 _ счетчик; 9 цилиндрические шестерни; 10, 11 ножевые валы; 12 тянущие ролики; 13, 14 зубчатые соединительные полумуфты; 15электромагнит; 16стакан барабана
сидящая на валу червячного колеса, приводит во вращение валы тянущих роликов 12 и цилиндрические шестерни 9 с полумуфтой 14. Полумуфта 13 скользит по шлицам ножевого вала 10 и находится в зацеплении с вилкой включения.
При замыкании тока в цепи электромагнит 15 вытягивает сердечник. Сердечник поворачивает специальную защелку и освобождает рычаг; последний, поворачиваясь, перемещает тяги с вилкой, которая сдвигает полумуфту 14. В результате происходит зацепление зубцов обеих половин муфты и вращение передается ножевым валам 10 и 11. Ножевые валы, вращаясь, отсекают движущуюся арматурную сталь. Скорость вращения ножевых валов несколько выше скорости вращения тянущих роликов. Такое соотношение скоростей предусмотрено для предотвращения налегания арматурной стали на ножи.
Для отмеривания заданной длины куска арматурной стали служит специальное устройство счетчик.
Наладку станка следует начать с установки стаканов с правящими роликами в положение для свободного прохода прутка арматурной стали. Конец арматурной стали заводят в осевое отверстие правящего барабана. После этого регулируют положение стаканов правящих роликов и устанавливают счетчик на требуемую длину отрезаемого куска арматурной стали.

Рис. 47. Счетчик станка С338
1 мерительный ролик; 2 опорный ролик; 3 кронштейн; 4 лимб; 5 ведомый диск; 6 ролик; 7 корпус; 8 ведущий диск
Разворот стаканов вокруг своей оси производится в зависимости от диаметра арматурной стали. Чем меньше диаметр выпрямляемой стали, тем больше угол поворота их.
Если длина прутка превышает 2 ООО мм, необходимо переставить блок шестерен в счетчике. После этого устанавливают соответствующую диаметру проволоки пару тянущих роликов. Конец проволоки последовательно пропускают через счетчик (рис. 47), тянущие ролики и ножевые валы барабана. При этом необходимо избегать удара прутков по ножам.
Смазка должна производиться соответствующими сортами масел и в требуемые сроки, согласно карте смазки (табл. 15).

Таблица 15
Правильное устройство смазывается консистентной смазкой, солидолом.
Механизм подачи и резки смазывается мельчайшими капельками масла (крыльчатки червяка, вращаясь с большой скоростью, разбрызгивают масло, создавая в закрытом корпусе масляный туман).
В процессе работы станка могут возникнуть различные неисправности, нарушающие его нормальную работу.
В табл. 16 приводятся наиболее характерные неисправности, указаны возможные причины их возникновения и способы устранения.
Приводимый перечень не исчерпывает всех неисправностей и поэтому каждый раз при возникновении новых неисправностей их следует тщательно анализировать и немедленно устранять.
Станок С338 хорошо зарекомендовал себя при правке и резке арматурной стали диаметром от 4 до 10 мм. Сталь больших Диаметров лучше обрабатывать на станках АН414.
В станке С338 неудовлетворительно работает счетчик, что приводит к неточности резки в пределах ±50 мм и более. Однако Рационализаторы нашли способ повысить точность резки, Заменив в счетчике стальной ролик резиновым. Это обеспечило большую силу сцепления между роликом и ведомым диском счетчика и снизило проскальзывание ролика, в результате чего повысилась точность резки арматурных стержней.


Окт
2012

Молотковые дробилки

Особенность работы молотковых дробилок заключается в том, что загружаемый в них материал разбивается непрерывными Ударами вращающихся молотков. Эти дробилки используются главным образом для мелкого дробления пород средней твердости, например, известняков. Основные части молотковой дробилки — корпус, ротор и колосниковая решетка. Ротор представляет собой вал с насаженными на него дисками, между которыми на осях шарнирно подвешены молотки. При вращении ротора молотки ударяют по загружаемому камню.
В валковых дробилках камни измельчаются путем раздавливания между двумя валками, вращающимися навстречу друг другу. Валковая дробилка состоит из станины, двух вращающих валков, укрепленных на ней, предохранительных пружин и зубчатого соединения валков.
Валки состоят из двух частей: внутренней крестовины, насаженной на вал, и наружного съемного бандажа,- изготовляемого из прочной стали. Один из валков вращается в неподвижных, подшипниках, а другой — в подвижных, при помощи которых регулируется расстояние между валками, а следовательно, и размер выпускаемого щебня. Корпус каждого подвижного подшипника упирается в закрепленную на станине пружину, воспринимающую давление подвижного валка. Эти пружины предохраняют дробилку от поломки при попадании между валками твердого не дробимого предмета. В таких случаях за счет сжатия пружины подвижной валок отойдет от неподвижного и пропустит не дробимый предмет. Поверхность валков бывает гладкая, рифленая и зубчатая. При рифленой поверхности размер загружаемых камней может быть большим, чем при гладких валках.
Валковые дробилки выпускают мелкий однородный щебень. Наибольший допускаемый размер камня, загружаемого в валковые дробилки, значительно меньше допускаемого для щековых дробилок.


Окт
2012

Влияние вида и расхода сырьевых материалов на свойства ячеистых бетонов

Таким образом, исследуемые шлаки и золы могут быть основными сырьевыми материалами для производства шлакозольных ячеистых бетонов. При использовании их в качестве тонкодисперсного активного заполнителя в ячеистых бетонах гранулированные и отвальные шлаки подвергали сухому или мокрому помолу до удельной поверхности от 1500 до 3000 см2/г, а при изготовлении шлакового вяжущего от 3000 до 3500 см2/г (по шлаку). Сверх кислые пылевидные золы использовали в качестве заполнителя без дополнительной механической обработки при дисперсности золы, характеризуемой удельной поверхностью не ниже 1800-2000 см2/г. Для получения зольных вяжущих осуществлялся совместный помол золы и активизаторов твердения (извести, гипса, цемента) до удельной поверхности в 4000-4500 см2/г.
Сульфатосодержащие золы и золы с повышенным содержанием CaO+MgO (до 20-35%) независимо от способа их использования дополнительно измельчали по сухому (для вяжущих) и по мокрому (для заполнителей) способам до удельной поверхности 3000-3500см2/г.
При проектировании составов ячеистых бетонов на основе шлаков и зол большое влияние имеет оптимальная дозировка составляющих.
Нами было изучено влияние вида и количества вяжущего И заполнителя на прочность ячеистых бетонов с объемной массой от 1200 до 400 кг/м3. При этом для объемной массы бетонов 1200-1000; 800-600; 500- 400 кг/м3 макро пористость была в пределах 25-35; 50-65; 75-80% соответственно.
В качестве вяжущего применяли шлаковые и зольные вяжущие без добавки и с добавкой портландцемента. В качестве кремнеземистого компонента использовали молотые низко кальциевые гранулированные шлаки, пылевидные золы и кварцевый песок.


Окт
2012

Подбор состава холодного асфальтового бетона

Как уже указывалось, смеси, обладающие этим свойством и являющиеся в то же время достаточно устойчивыми в покрытии, должны содержать битума на 20% меньше того количества, которое соответствует максимальной прочности образца. Подбор состава холодного асфальтобетона состоит из следующих операций:
а) подбор гранулометрического состава минеральной смеси с использованием кривых оптимальной плотности;
б) приготовление пробных смесей из подобранного минерального материала и битума.
Всего готовят четыре смеси с различным содержанием битума (интервал 0,5%). Минеральный материал вначале просушивают и нагревают, затем при тщательном перемешивании соединят его с битумом при температуре 100-110°. Вязкость битума 20-180 сек. по стандартному вискозиметру при температуре 60 отверстии 5 мм. Количество битума вначале принимается 5,5- 7% веса сухой смеси минеральных материалов;
в) определение временного сопротивления сжатию для образцов каждой подобранной смеси. Для этого из каждой смеси стандартные образцы диаметром и высотой 5 см под давлением 400 кг/см2. Образцы при температуре +20° подвергают разрушению на прессе.
Если этим условиям удовлетворяют несколько смесей различных составов, то следует выбрать ту, которая легче уплотняется. Для этого из каждой смеси делают по два дополнительных образца, причем один из них уплотняется при обычной для холодного асфальтобетона нагрузке — 400 кг/см2, а другой при меньшей нагрузке, например, 50 кг/см2. Затем для каждого образца определяют объемный вес. Чем ближе величина объемных весов обоих образцов, тем лучше «уплотняемость» смеси. Из сопоставляемых смесей для производства выбирают ту, для которой разница объемных весов будет наименьше.


Окт
2012

Химико-минералогический состав шлаков и зол и их гидравлическая активность

Однако далеко не все виды шлаков и зол используются в производстве строительных материалов и изделий. Это объясняется недостаточной изученностью разновидностей шлакозольных материалов и не выявленностью рациональных областей их применения.
При определении области применения шлаков и зол необходимо знать свойства исходных расплавов, их химический и минералогический состав, а также физические свойства, гидравлическую и пуццоланическую активность шлаков и зол, охлажденных при разных режимах. В побочных продуктах — шлакозольных материалах — содержание окислов и температура их образования строго регламентированы технологией производства основного продукта-металла, фосфора, электроэнергии и т. д. Это технологическое постоянство определяет получение доменных, мартеновских, ваграночных шлаков, шлаков цветной металлургии, электрофосфорного производства, шлаков и зол электростанций, сжигающих угли определенных бассейнов, позволяет оценивать их качество в зависимости от свойств сырья и целенаправленно использовать их в строительной промышленности. В МИСИ имени В. В. Куйбышева было изучено более 60 видов шлаков и зол с целью использования их в производстве вяжущих веществ и бетонов. По содержанию окислов, значениям модулей основности и активности можно выделить основные группы промышленных отходов.
Направленность работы потребовала выявления шлакозольных материалов с высокой активностью, обеспечивающих создание пористой структуры в ячеистых бетонах повышенной прочности. Такими материалами являются быстро охлажденные шлаковые расплавы, состоящие в основном из стекловидной фазы, обладающей повышенной реакционной способностью в щелочной и сульфатной средах.
Установлено, что чем выше температура расплава, тем проще строение комплексных анионов и ионных группировок, состоящих из катионов кальция, магния, железа, натрия и др. и анионов кислорода и кремния, алюминия, хрома, фосфора и т.п.


Окт
2012

Метод вибровспучивания

С целью уменьшения водотвердого отношения и получения удобоукладываемых газобетонных смесей в СССР ряд исследователей (К. Э. Горяйнов, А. А. Крупин, М. И. Хигеровнч, А. П. Меркни, С. Н. Левин и другие разработали вибрационную технологию, при которой смешивание компонентов газобетона, вспучивание смесей и, наконец, формование изделий осуществляются с помощью вибрационных эмпульсов. Это дает возможность снизить водотвердое отношение при изготовлении газобетонных смесей от 0,4-0,5 до 0,3-0,35.
Метод вибровспучивания характеризуется тем, что после заливки массы в форму производится вибрация вспучиваемой массы. При этом ускоряется реакция гидратации вяжущего. При вибрировании зерна приходят в движение, отчего происходит разрушение диффузионного слоя, образуемого гасящейся известью, и обнажаются не погасившиеся поверхности. Сравнительно быстрее заканчивается процесс газовыделения и уменьшается водовяжущее отношение при быстро нарастающей структурной прочности массы. При этом происходит непрерывное перемещение газовых пузырьков без их последующего объединения, что обеспечивает мелкопористую структуру ячеистого бетона.
Таким образом, вибрация вызывает временное разжижение ячеисто-бетонной смеси, при этом определенное напряжение сдвига равно нулю, а величина пластической вязкости имеет минимальное значение. По окончании вибрации, вследствие значительного снижения водотвердого отношения и ускоренной гидратации вяжущего, время достижения максимальной температуры в бетоне при небольшом увеличении ее максимального значения сокращается в 1,5 раза, процесс нарастания пластической прочности ускоряется в 8-10 раз, а предельного напряжения сдвига в 15-18 раз по сравнению с ростом величины этих характеристик газозолошлакобетонных смесей, изготовленных литьевым способом.


Окт
2012

Внутризаводская транспортировка щебня

Степки траншеи выполняются из дерева, кирпича или бетона и рассчитываются в зависимости от принятой высоты штабеля. Перекрытие траншеи лучше всего делать из железобетонных плит. Габариты траншеи должны обеспечивать свободный проход обслуживающего персонала. Такая же система установки транспортера может быть применена и для транспортировки песка.
При соответствующей планировке завода один транспортер можно использовать и для щебня и для песка.
Транспортировка минерального порошка в отличие от других материалов связана с большим пылеобразованием. Поэтому для обеспечения необходимых санитарно-гигиенических требований, а также для ликвидации непроизводительных потерь транспортировка минерального порошка должна быть организована закрытым способом и по возможности без перегрузок.
Цепные транспортеры. Простой и надежной является транспортировка при помощи цепного транспортера, предложенного Н. В. Хлестовым.
Сущность этого способа заключается в том, что минеральный порошок перемещается корабельной (технической) цепью, движущейся по трубе диаметром 150 мм. При движении такой цепи минеральный порошок, увлекаемый ее звеньями, вместе с цепью перемещается по трубе.
Две трубы диаметром 150 мм расположены одна над другой. По трубам движется бесконечная цепь (по верхней трубе в одну сторону, по нижней — в противоположную), перемещаемая при помощи приводной и натяжной станций, расположенных на концах транспортера. Приводная станция состоит из ведущего ролика, электродвигателя и редуктора, смонтированных на общей раме. Мощность электродвигателя 11-12 кет при длине транспортера 40 м. Электродвигатель делает 1000 об/мин. Редуктор типа Р-10 (или БИ-288) с передаточным числом 1:31.
Натяжная станция состоит из ведомого, натяжного ролика и приспособления для натяжки. Натяжение производится при помощи груза, подвешенного на тросе.


Окт
2012

УКЛАДКА АРМАТУРНОГО КАРКАСА В ФОРМУ ДЛЯ БЕТОНИРОВАНИЯ

Как правило, формовочная бригада сама доставляет арматурные каркасы из арматурного цеха на пост укладки.
Основным условием при укладке арматурного каркаса в форму является правильное, предусмотренное проектом, расположение стержней в форме, поэтому фиксация каркаса в форме является важной технологической операцией.
Каркас и его детали должны быть прочно зафиксированы, чтобы при укладке и уплотнении бетонной смеси их расположение в форме не нарушалось. Кроме того, не должно быть непосредственного контакта каркаса с рабочей поверхностью формы.
Арматурный каркас нельзя бросать в форму и тем более заколачивать, его нужно укладывать, чтобы все стержни сохраняли правильную форму.
Представим себе, что каркас вогнали в форму, следовательно, некоторые стержни где-то упираются в нее и в этом месте будет отсутствовать защитный слой. Оголенные стержни будут коррозировать и на изделии со временем появятся пятна.
При небрежной укладке бетона в форму монтажная сетка под его тяжестью прогибается. Известны случаи, когда в результате этого железобетонные изделия разрушались во время транспортирования. Чтобы избежать прогиба верхней сетки во время укладки бетона, под нее подкладывают так называемые пауки. Это своеобразные скобки, равные по высоте каркасу, сделанные из отходов проволоки диаметром 46 мм с отогнутыми для устойчивости лапками.
В производстве железобетонных изделий применяется большое количество закладных деталей. Проектное расположение их в изделии имеет решающее значение, так как закладные детали связывают железобетонные изделия друг с другом во время монтажа сооружения. Фиксация закладной детали должна быть выдержана в пределах допусков и достаточно надежна, чтобы во время уплотнения бетонной смеси не происходило смещения детали. Наиболее надежная фиксация закладных деталей осуществляется в бортоснастке, для чего в последней предусмотрены в соответствующих местах отверстия, через которые делают выпуски закладных деталей.
Большого внимания требует также установка петель для подъема и транспортировки железобетонного изделия. Если подъемные петли имеют заниженную высоту или заниженный диаметр, либо имеют видимые на глаз дефекты (трещины, изломы, повышенную коррозию), нужно немедленно заявить об этом мастеру.
Лапки петель должны быть заведены под рабочие стержни арматурного каркаса, а сами петли установлены строго в соответствии с чертежами (рис. 109). Правильно установленные петли обеспечивают равномерную нагрузку строп траверсы. Если петли недостаточно устойчивы, их надо закреплять вязальной проволокой к ближайшему стержню каркаса. Лапки петель для многопустотных панелей для большей устойчивости разводятся в разных плоскостях.

Рис. 109. Правильная расстановка петель в форме для бетонирования
При изготовлении в одной форме нескольких однотипных изделий петли, как правило, располагаются по одной осевой линии. На некоторых заводах для установки петель применяют своеобразный кондуктор, представляющий собой длинный стержень, закрепленный на бортах формы на определенной высоте с подвешенными в нужных местах петлями. После укладки бетонной смеси стержень вынимается, а петли остаются в бетоне.. Петли, установленные таким способом, можно всегда узнать по их точному и симметричному расположению в теле железобетонного изделия.
Для обеспечения защитного слоя нижней сетки под нее подкладывают кусочки затвердевшего бетона или щебень подходящей крупности. Кусочки дерева и металла для этих целей использовать нельзя, так как они не могут обеспечить высококачественной фиксации арматурной сетки.
Для обеспечения защитного слоя на некоторых зарубежных заводах применяют прессованные из раствора кольца, которые надеваются на соответствующие стержни арматурного каркаса во время сварки. Однако эта операция многодельная и дорогостоящая. Значительно проще было бы готовить не кольца, а прямоугольные плитки соответствующей толщины с овальной выемкой под арматурный стержень. После укладки каркаса в форму плитки можно легко подложить в нескольких местах под нижнюю сетку для создания гарантированного защитного слоя. Такие плитки не выскочат из-под стержней под влиянием вибрации или случайных толчков.
Для обеспечения норм защитного слоя по бокам изделия зазоры между бортами формы и арматурным каркасом должны быть одинаковы со всех сторон.
При укладке в форму монтажной сетки последняя часто каким-либо концом стержня упирается в борт и коробится, поднимаясь выше бортов формы. В таких случаях лучше всего подогнуть внутрь выступающий стержень и выправить сетку так, чтобы она лежала ниже бортов формы на величину защитного слоя и нигде не упиралась в нее.
Встречаются верхние сетки с отгибами неодинаковой длины. В этом случае защитный слой в сечении будет иметь клиновидную форму, что крайне нежелательно. Такие сетки следует возвращать в арматурный цех для переделки.
Величина защитного слоя строго обусловлена нормами.
Минимальная толщина защитного слоя бетона приводится ниже.
Таблица 29


Верхние сетки при уплотнении бетонной смеси стремятся всплыть на поверхность (рис. ПО). Чаще всего формовщики вколачивают лопатой в бетон всплывающую сетку и сильно ее деформируют. Так как нижняя более тяжелая сетка имеет меньшую тенденцию к всплыванию, то верхнюю сетку лучше прихватывать в нескольких местах к нижней с помощью простых скобоккрючков, сделанных из тонкой (диаметром 34 мм) проволоки. Более примитивный способ борьбы с всплыванием верхней

Рис. 110. Пример всплывания верхней сетки в железобетонном изделии
сетки это удержание ее во время вибрации с помощью вилки или лопаты.
Укладка ненапряженной арматуры в форму является самой немеханизированной и отсталой технологической операцией во всем производстве сборного железобетона. Эта операция, как и ряд других, полностью механизируется при изготовлении арматурных каркасов на агрегатах непрерывного армирования, которые рассмотрены в главе V.


Окт
2012

Порядок приготовления (нагрева) битума

Нагревать битумный котел можно только после его загрузки кис менее, чем наполовину. Увеличивать температуру надо не сразу. Это обеспечивает равномерное разогревание и расплавление битума с постепенным заполнением всех пустот, особенно у стенок котла.
При перекачивании битума из одного котла в другой надо следить за тем чтобы не оголялись накаленные стенки и жаровые трубы котла. Если при перекачке битума уровень его достиг уровня жаровых труб котла, необходимо дополнительно загрузить битум или прекратить дальнейшую топку. Оголение накаленных жаровых труб может вызвать загорание битума в котле.
Для предотвращения этого целесообразно в котлах с жаровыми трубами иметь два патрубка для отбора битума: один должен быть расположен выше уровня жаровых труб; через этот патрубок откачивается битум для обеспечения контрольного уровня над трубами; второй патрубок располагается у самого низа торцовой стенки и служит для полного освобождения котла при прекращении топки.
Загоревшийся битум можно тушить песком или специальным пеноструйным огнетушителем. При тушении водой битум бурно вспенивается. Это сопровождается выбросом битума через люки котла. Вышедший из котла битум может еще больше усилить пожар. Поэтому для противопожарных целей на битумоварочных батареях должны быть всегда ящики с песком и лопатами, а также специальные пеноструйные огнетушители. Тушение загоревшегося битума пеноструйными огнетушителями весьма эффективно, так как при действии этих огнетушителей на поверхности горящего битума мгновенно создается плотная корка, преграждающая доступ воздуха, а следовательно и прекращающая горение.
Нагрев битума до рабочей температуры значительно осложняется при наличии в нем воды. На выпаривание воды из битума затрачивается обычно в несколько раз больше времени, чем на нагрев обезвоженного битума до заданной температуры.


Окт
2012

Работа смесителя Д-152

Для того чтобы быстро затухали колебания стрелки при взвешивании, весовая система снабжена демпфером, в котором при помощи поршня перепускается трансформаторное масло из одной части цилиндра в другую. Переход масла из одной полости в другую, происходящий через специальное отверстие, способствует затуханию колебаний. Регулировкой величины отверстия можно достигнуть быстрого затухания. При хорошо отрегулированной весовой системе стрелка индикатора останавливается после третьего колебания.
Точная тарировка весов производится перемещением тарной гири коромысла. При тарировке битумных весов необходимо иметь в виду, что заборная труба не доходит до дна битумной бадьи и поэтому в ней всегда остается количество битума, вес которого и надо учитывать при тарировке.
Перед началом работы гири на гиревых линейках весов устанавливаются применительно к весу отдельных компонентов на один замес в соответствии с заданным составом.
Щебень и песок в смеситель подаются при помощи питателя толкающего типа. Питатель имеет две секции для одновременной подачи обоих материалов. Для регулировки количества подаваемых материалов питатель имеет два секторных затвора.
Температура нагрева песка и щебня измеряется термопарой, установленной в выпускном лотке сушильного барабана. Во избежание неправильных показаний гальванометра, его рекомендуется выносить за пределы сушильного барабана. Показания гальванометра несколько отличаются от действительной температуры минеральных материалов в связи с их неплотным соприкосновением с термопарой и влиянием ее кожуха. Обычно к температура материалов на 15-20° выше температуры, показываемой гальванометром. Эта поправка должна быть определена точными замерами температуры материалов.


Окт
2012

Физико-химические процессы твердения

Результаты этих исследований позволяют констатировать, что цемент с 30-40% гранулированного шлака незначительно отличается от свойств клинкерных цементов и шлакопортландцементов, полученных из доменных гранулированных шлаков повышенной основности.
Деформативные изменения (объемные, линейные, трещинообразовапис) затвердевшего цементного камня, изготовленного из цемента с добавкой указанных шлаков в количестве 15, 30, 40, 60 и 80%, определялись по комплексной методике на образцах балочках, приборе Ле Шателье и на кольцах Лермита.
Сравнительные результаты трех способов исследований деформативиых изменений показали, что эти изменения зависят от вида применяемого клинкера, тонкости помола исходных компонентов и условий твердения цемента. Усадка цементов с добавками 40% гранулированного шлака при тонкости помола 3000 см2/г при нормальном твердении через 3 мес хранения на воздухе составила 0,56 — 0,69 мм/м. При этом большее значение усадочных деформаций относится к цементам, изготовленным на клинкере с содержанием С3А более 10%. Пропаренные растворные образцы в 3-месячном возрасте имели усадку 0,6 — 0,62 мм/м и запаренные 0,23 — 0,28 мм/м. Необходимо также отметить, что наибольшую усадку показали цементы с добавками шлаков Мироновской ГРЭС (CaO+MgO до 3%). Это объясняется несколько пониженной активностью шлака, предопределяющего замедленную гидратацию при большей потере воды. При увеличении дисперсности шлака (при раздельном помоле) повышение усадочных деформаций не наблюдалось. Однако с увеличением тонкости помола цемента до удельной поверхности 4000-5000 см2/г на образцах-кольцах, твердевших во влажных условиях в в течение 28 сут и в пропарочной камере, отмечалось появление глубоких трещин па боковых поверхностях. При этом величина усадочных деформаций остается в прежних пределах, т. е. не превышает 0,5 — 0,6 мм/м.


Окт
2012

Лотковый питатель

Для порционного выпуска минерального порошка, обладающего обычно большой текучестью, целесообразно применять плоские затворы (шиберы). Такие затворы требуют больших усилий на открывание и закрывание выпускного отверстия, но зато они обеспечивают непроницаемость.
При помощи шатуна дно соединено с эксцентриком, поэтому при вращении последнего дно получает возвратно-поступательное движение. Материал, попадающий из бункера в лоток, при возвратно-поступательном движении дна перемещается вперед. При каждом движении дна материал перемещается вперед на расстояние, равное длине хода. Обратное перемещение материала при возвратном движении дна исключено благодаря постоянному подпору нового материала, поступающего из бункера. Очевидно, что производительность такого питателя зависит от частоты качаний и длины хода. Длина хода регулируется переменным радиусом кривошипа. Выгрузочное отверстие бункера, из которой поступает материал в питатель, должно иметь шибер, позволяющий регулировать поступление материала.
Выпускаемые нашей промышленностью лотковые питатели типа СМ-10 имеют производительность от 17 до 50 т/час.
Пластинчатые питатели предназначены для загрузки каменного материала в дробилки. Основной рабочей частью такого питателя является металлическая лента, состоящая из отдельных пластин, шарнирно соединенных между собою. Лента движется по опорным роликам. Над питателем устанавливается бункер, в который загружается каменный материал. Для удобства загрузки камня верх бункера должен быть на уровне земли или незначительно возвышаться над ней. При движении ленты куски камня увлекаются ею и перемещаются в зев дробилки. Производительность пластинчатых питателей регулируется скоростью движения ленты.
Такой питатель может быть использован для предварительной объемной дозировки щебня, гравия, песка и высевок.


Окт
2012

Выпуск смеси из асфальтобетонной машины

Учитывая, что асфальтобетон является дорогостоящим матсручное использование старого асфальта представляет большой технический и экономический интерес.
Одним из видов использования старого асфальта является его переработка на асфальтобетонных заводах для вторичного применения. Основная трудность переработки заключается в том, что нагрев старого асфальта в обычных асфальтобетонных машинах, в которых температура газов доходит до 1000-1300, отрицательно сказывается на свойствах содержащегося в нем битума. Кроме того, большим затруднением является непостоянство состава старого асфальта.
При современных способах съема старого асфальта с дороги почти невозможно раздельно снимать верхний и нижний слои, являющиеся обычно разнотипными по составу асфальтобетона. Поэтому сортировка старого асфальта представляет большие затруднения.
В настоящее время наметились два направления переработки:
1) старый асфальтобетон добавляют к новым материалам при работе на обычных асфальтобетонных машинах Г-1;
2) старый асфальт перерабатывается па специализированных асфальтобетонных машинах.
Характеристика методов переработки старого асфальтобетона. Переработка старого асфальта добавкой его к новым материалам производится одним из следующих способов.
Старый асфальт в количестве 10-20% загружается в барабан смесителя Г-1 вместе с другими, новыми материалами.
С учетом добавляемого старого асфальта корректируется состав смеси. Содержание битума в асфальте принимается в среднем для определенной партии этого материала.
Пока в сушильном отделении сушат и нагревают новые минеральные материалы, старый асфальт плавится.